Der deutsche Konsumgüterhersteller Henkel betreibt zwei große Fabriken in Serbien, die Geschirrspülmittel für mehr als 39 Märkte in der ganzen Welt produzieren.
Eine dieser Fabriken steht in der Stadt Kruševac. Die andere hingegen ist virtuell und als vollständige digitale Kopie der Fabrik mit allen Fließbändern und Räumen verfügbar.
Diese virtuelle Henkel-Fabrik ist ein perfektes Beispiel für einen digitalen Zwilling. Dabei handelt es sich um ein virtuelles Abbild eines realen Objekts, in diesem Fall etwa eine ganze Produktionsanlage.
Das Ziel dieser Digitalisierungsmaßnahmen lag darin, sichere virtuelle Umgebungen zu schaffen, dank derer man auch - insbesondere während der Pandemie - mehr Aufgaben aus der Ferne erledigt werden könnten. Eine der größten Herausforderungen dabei war jedoch die Tatsache, dass Henkel ein internationaler Konzern ist, dessen Angestellte und Interessengruppen ebenfalls über den Globus verteilt sind. Daher musste eine skalierbare und leicht zugängliche Lösung gefunden werden, die es sämtlichen Beteiligten ermöglichen würde, das Werk zu besichtigen und aus der Ferne auf wichtige Daten zuzugreifen. Hier kommt die NavVis-Technologie rund um digitale Zwillinge ins Spiel.
Die Fabrik der Zukunft
Im Rahmen einer Digital Factory Solution von NavVis kommen gleich mehrere Technologien zum Einsatz, wie z. B. Laserscanner für die Echtzeit-Erfassung von Räumen und Anlagen. Ziel ist es, eine digitale Kopie der Produktionsumgebung zu erstellen.
So können später große Teile der Fabrik online per Webbrowser im Rahmen einer virtuellen Werkstour besichtigt werden können. Dafür wird zunächst jeder Raum und jede Produktionslinie mit Hilfe von Laserscannern und Geräte für die 3D-Vermessungen erfasst, wobei sowohl tragbare Scanner als auch Trolleysysteme zum Einsatz kommen.
Diese 3D-Modelle ermöglichten es Henkel, ein hochpräzises Modell der Anlage zu erstellen, das jederzeit für virtuelle Besuche oder Inspektionen zur Verfügung stand und auch für Planungs- und Optimierungszwecke genutzt werden konnte.
Ein solcher digitaler Zwilling sorgte nicht nur während der Pandemie für mehr Sicherheit und Erleichterungen in Hinblick auf Remote-Arbeit, sondern erlaubt darüber hinaus allen Beteiligten jederzeit virtuell Zugang zu den Produktionsstandorten des Unternehmens.
Wissen kann so schneller und einfacher geteilt werden, was wiederum mehr Produktivität bedeutet. So lassen sich beispielsweise ganze Hallen und Produktionslinien virtuell planen. Dabei können alle geplanten Änderungen erst einmal in einer risikofreien Umgebung simuliert werden, bevor sie in der realen Fabrik umgesetzt werden. Auch Inspektionen durch Lieferanten und Maschinenbauer können aus der Ferne durchgeführt werden. Sämtliche Fragen und Planungsszenarien können einfach anhand des Modells durchgespielt werden, ohne dass dabei die reale Fabrik betreten werden muss.
Digitale Zwillinge eröffnen im Zeitalter von Industrie 4.0 völlig neue Möglichkeiten. Ein weiterer wichtiger Vorteil für Unternehmen wie Henkel liegt in der Möglichkeit, anhand der gesammelten Daten gezielte Trainings erstellen zu können. Anstatt sofort an möglicherweise gefährlichen Maschinen arbeiten zu müssen, können Angestellte Aufgaben erst einmal in einer sicheren virtuellen Umgebung üben. In naher Zukunft werden sich diese Erfahrungen dank modernster Technik (Virtual und Augmented Reality) sicherlich sogar noch realistischer und immersiver gestalten lassen.
Bessere Daten, bessere Entscheidungen
In der Fabrik von morgen ist jedes Gerät, jeder Prozess und jede Arbeitskraft vernetzt, um die kontinuierliche Verbesserung der unternehmenskritischen Abläufe zu unterstützen.
Die Zukunft der Produktion basiert auf der Erfassung und Analyse riesiger Mengen von Echtzeit- und historischen Daten. Dazu gehören beispielsweise Maschinenbetriebszeiten und Leistungskennzahlen, Betriebsparameter, Durchsatz der Produktionslinie und zahlreiche weitere Informationen. Moderne IoT-Sensorsysteme (Internet of Things) ermöglichen es, diese Daten in allen Produktionsumgebungen zu erfassen. Digitale Zwillinge können dann genutzt werden, um diese Informationen von jedem Ort der Welt aus zugänglich zu machen.
In Verbindung mit Datenvisualisierung und maschinellem Lernen lassen sich diese riesigen Datenmengen sinnvoll nutzen, um fundierte Entscheidungen zu treffen. Dank der gut ausgebauten technischen Infrastruktur und dem digitalen Fabrikzwilling kann das Unternehmen bestimmte Parameter der Produktionsprozesse ändern, Kapazitäten anpassen und den Einsatz seiner Ressourcen optimieren.
Wie NavVis Henkel bei der Digitalisierung seiner Fabriken unterstützt
Bis vor kurzem war es äußerst schwierig und zeitaufwändig, den aktuellen Zustand einer Produktionsstätte genau zu erfassen, vor allem, wenn man nur mit terrestrischen Laserscannern arbeitet. Darüber hinaus besteht häufig das Problem, dass die Werksdokumentation nicht einheitlich und oftmals nur mit spezieller Software zugänglich ist.
Dank der NavVis Digital Factory Solution müssen sich Unternehmen wie Henkel darüber jedoch keine Gedanken mehr machen: Das auf den erfassten Raumdaten basierende Modell kann jederzeit bequem per Webbrowser aufgerufen und genutzt werden.
Die mobilen Scanner von NavVis sind dabei bis zu 10 Mal schneller als ein terrestrischer Laserscanner und liefern hochgenaue Daten. Das 3D-Visualisierungstool NavVis IVION Enterprise ermöglicht es Unternehmen wie Henkel, stets den Überblick über seine Standorte zu behalten. Dank einem vereinfachten Wissensaustausch können verschiedene Teams effizienter zusammenarbeiten und die beste Entscheidung treffen.
Dank der NavVis-Technologie ist Henkel ihrer Vision von der Fabrik der Zukunft einen großen Schritt näher gekommen. Im nachfolgenden Video erhalten Sie einen Einblick, wie das Projekt konkret umgesetzt wurde:
Fazit
Möchten Sie mehr über die NavVis Digital Factory Solution erfahren und wie sie Ihre Fabrik der Zukunft unterstützen kann? Hier können Sie unser 3D-Tool einmal selbst testen, sich durch eine echte Fabrik klicken und weitere Funktionen ausprobieren.