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NavVis Digital Factory Survey

Anwendungsfälle der Digital Factory Solution

Was sind mögliche Anwendungsfälle unserer Digitalen Fabriklösung? Hier stellen wir Ihnen einige Fallbeispiele vor!

Nach welchem Anwendungsfall suchen Sie?

Globale Fertigungsbetriebe

Wenn Sie wichtige betriebliche Entscheidungen treffen müssen, sollten Sie immer über die neuesten Informationen verfügen.

Für den Global Operations Manager eines Unternehmens und sein Team ist das Alltag, wenn sie vor einer Vielzahl von Entscheidungen stehen, die das gesamtes Produktions- und Beschaffungsnetz betreffen. Alle relevanten Informationen einzuholen, ist nicht nur mühsam, sondern auch zeitintensiv: Diese Verzögerungen wiederum wirken sich negativ auf die Produktivität und Effizienz des Unternehmens aus.

Aber warum müssen sie überhaupt solche Entscheidungen treffen?

Ändert sich beispielsweise die Marktnachfrage oder gibt es neue Entwicklungen in der Branche, muss das globale Produktionsnetzt angepasst und optimiert werden, um sich diesen Veränderungen anzupassen. Ein Global Operations Manager muss den Status quo schnell bewerten können, um dann Kursänderungen vorzunehmen.

Ein weiterer Grund: In einem Markt mit viel Konkurrenz versucht jedes Unternehmen, weiterhin wettbewerbsfähig zu sein. Dafür gibt es verschiedene Herangehensweisen, z. B. durch die Senkung von Produktionskosten oder durch die Verkürzung von Vorlauf- oder Markteinführungszeiten.

Schließlich erwarten die Kunden von den Produkten neben einer hohen Qualität und einer guten Verfügbarkeit auch einen für sie akzeptablen Kaufpreis. Andernfalls könnten sie ja auch zu einem Ihrer Konkurrenten wechseln...

 

Bessere Entscheidungen treffen - Aber wie?

Ein dynamischer Entscheidungsfindungsprozess ist wünschenswert, um all diese und weitere Faktoren zu berücksichtigen, aber es gibt auch Herausforderungen. In unserem  NavVis Digital Factory Guide haben wir dieses Thema einmal genauer beleuchtet, hier soll eine Zusammenfassung genügen:

  • Es ist nicht selten, dass die Produktionsstandorte eines Unternehmens nicht nur über den ganzen Globus verteilt, sondern auch nicht standardisiert sind.
  • Die Pläne und Unterlagen der jeweiligen Fabriken sind völlig veraltet, und es gibt keinen aktuellen und zuverlässigen Überblick über das Inventar.
  • Noch schlimmer: Auf diese Unterlagen kann zumeist auch nur Fachpersonal zugreifen, das mit CAD-Software umgehen kann.

All das kann einem Global Operations Manager und seinem Team die Arbeit enorm erschweren und dafür sorgen, dass die Entscheidungsfindung viel Zeit in Anspruch nimmt.

Nach langen, aber oft wenig zielführenden Videokonferenzen müssen wichtige Entscheidungen daher oft auf Grundlage von unvollständigen Informationen oder eines Bauchgefühls getroffen werden.

Die Alternative: Das Personal auf teure und zeitaufwendige Reisen schicken, um die Informationen vor Ort einzuholen.

Da eine gemeinsames Entscheidungsgrundlage fehlt, können Teams, die einem Abteilungsleiter oder einer Vizepräsidentin unterstellt sind, nicht effektiv zusammenarbeiten. Wenn Sie hauptsächlich per E-Mail oder Instant Messaging kommunizieren, dann sind Missverständnisse und unnötig lange Gespräche praktisch vorprogrammiert.

 

Was ist also die Lösung?

Mit  NavVis IVION Enterprise  behalten Sie den Überblick über alle Ihre Produktionsstandorte und können diese virtuell besuchen. Alles, was Sie dafür benötigen, ist ein Webbrowser.

Konkret heißt das: Teure und zeitintensive Reisen gehören ab sofort endlich der Vergangenheit an. Sie und Ihr Team können einen Standort einfach virtuell aus der Ferne besuchen, um sich ein umfassendes Bild von Maschinen, Werkzeugen und sogar ganzen Fabrikanlagen zu machen.

So können Sie schnell und sicher eine fundierte Entscheidung treffen, ohne vor Ort sein zu müssen. Auch die Zeit- und Kosteneinsparungen durch entfallende Reisen sind nicht zu unterschätzen.

In dem Video haben einmal ein Beispielszenario durchgespielt: den Erwerb einer neuen Anlage zur Herstellung von Komponenten. Der Global Operations Manager muss den neuen Standort zunächst einmal inspizieren und sich mit dem lokalen Operations Manager abstimmen. Doch bevor die Produktion richtig beginnen kann, müssen einige Anpassungen in der Fabrik vorgenommen werden, um sie an die globalen Produktionsstandards des neuen Eigentümers anzupassen.

Der Link zu dem digitalen Modell des Produktionsstandortes kann direkt von NavVis IVION Enterprise aus geteilt und zu einem Web-Meeting hinzugefügt werden. Auf diese Weise können die Beteiligten mühelos alle wichtigen Informationen zusammentragen und anschließend alle technischen Probleme, die vor dem Produktionsstart auftreten könnten, einschätzen und schnell lösen.

Der Local Operations Manager kann auch noch aus der Ferne auf den digitalen Zwilling der jeweiligen Leitfabrik zugreifen und dann einen visuellen Vergleich mit seinem eigenen Produktionsstandort vornehmen.

Die digitalen 3D-Modelle der jeweiligen Produktionsstandorte ermöglichen ein höheres Maß an Standardisierung, mehr Flexibilität und eine schnellere Optimierung in der Produktion. Die digitalen 3D-Modelle der jeweiligen Produktionsstandorte ermöglichen nicht nur ein höheres Maß an Standardisierung, mehr Flexibilität und eine schnellere Optimierung in der Produktion, sondern auch eine effizientere Entscheidungsfindung - und das bei geringerem Reiseaufwand und Kosten.

Wenn Sie und Ihr Unternehmen eine größere Flexibilität in der Produktion anstreben, dann ist NavVis IVION Enterprise genau die richtige Softwarelösung für Sie.

Sehen Sie es als Investition in die Zukunft: Wenn Ihr Unternehmen in Zukunft weiter wächst, wird auch die Standardisierung Ihrer Produktionsstandorte immer wichtiger werden. Und nicht zuletzt können Sie dank stets aktueller Daten und Dokumentationen kostspielige Planungsfehler vermeiden und bessere Entscheidungen treffen.

Verlagerung von Anlagen und Maschinen

Eine gängige Praxis in der modernen Fertigung ist, dass die Produktionsstätten in der Nähe der Zielmärkte oder Endkunden liegen. Wenn Ihr Markt jedoch Schwankungen unterworfen ist und die Nachfrage plötzlich steigen und sinken kann, brauchen die Produktionsstätten Flexibilität bei der Zuweisung ihrer Produktionsanlagen.

Um Ressourcen innerhalb eines globalen Netzwerkes sinnvoll einsetzen und bei Bedarf verlagern zu können, führt ein zentrales Planungsteam regelmäßig eine Bestandsaufnahme des gesamten Maschinenparks (samt Maschinen und Montagelinien) durch. Diese Informationen sind u. a. relevant für die Transportlogistik sowie die Organisation und Installation dieser Geräte.

Aus diesem Grund benötigt das Planungsteam aktuelle CAD-Daten, sowohl von der Spenderfabrik als auch von der des Empfängers. Außerdem muss das Team Zugang zu den aktuellsten Unterlagen und Berichten über den Zustand der Ausrüstung haben. Sämtliche Informationen bezüglich der Installation der Geräte müssen ebenfalls gesammelt werden: Wenn die Anlage einmal zerlegt ist, sollte man schließlich auch wissen, wie man sie am Zielort wieder zusammensetzt!

Ohne verlässliche Dokumentationsunterlagen ist häufig eine Dienstreise zur Fabrik notwendig, um den Ist-Zustand vor Ort zu bewerten. Wenn die benötigen Informationen nicht persönlich eingeholt werden können, müssen Planungsteams meist veraltete 2D-Grundrisse für ihre Arbeit nutzen, was zu Verzögerungen und Planungsfehlern führen kann.

Hier kommt unsere  NavVis Digital Factory Solution  ins Spiel: Mit Hilfe von  NavVis IVION Enterprise, einem leicht zu bedienenden 3D-Visualisierungstool, kann das Planungsteam das Layout der Montagelinien und die Installation von Anlagen ganz bequem online per Webbrowser koordinieren.

Die Produktion näher an den Großabnehmer heranrücken

Ein Beispiel: Stellen Sie sich einmal vor, Sie möchten eine CNC-Fräsmaschine in ein anderes Werk verlagern, um näher an einem Großkunden produzieren zu können.

Mit Hilfe des Vermessungswerkzeugs in NavVis IVION Enterprise können Sie zunächst schnell und zuverlässig den Platzbedarf der Maschine überprüfen, indem Sie virtuell Maß nehmen - dafür müssen Sie noch nicht einmal Ihren Schreibtisch verlassen!

Nachdem Sie die relevanten Maße erfasst haben, können Sie außerdem einen so genannten „Point of Interest“ erstellen, dem Sie relevante Informationen, Standortdaten und einen direkten Link zum neuen Standort in der Empfängerfabrik hinzufügen können.

Mit diesen Maßen kann das Planungsteam nun die Abmessungen am neuen Standort vergleichen und prüfen, ob die CNC-Fräse ohne Probleme in das Fabriklayout passt.

Andere Systeme und Objekte wie z. B. Lüftungsschächte oder Stromkabel können anhand der hochauflösenden Panoramabilder ebenfalls in NavVis IVION Enterprise überprüft werden.

Der vorgeschlagene Standort wird dann mit einem gemeinsam nutzbaren Point of Interest versehen und mit dem ursprünglichen Standort verknüpft.

Mit NavVis IVION Enterprise kann außerdem genutzt werden, um Routen innerhalb eines Standortes zu visualisieren. Bevor auch nur eine einzige Schraube gelockert wird, kann zunächst ein Routenvorschlag mit allen Beteiligten geteilt werden, welcher alle relevanten Informationen enthält und das Vorhaben detaillierter beschreibt.

 

3D-Daten in Form von hochwertigen Punktwolken

Kunden der NavVis Digital Factory Solution erhalten nicht nur immersive Panoramabilder, sondern auch umfassende 3D-Daten in Form von hochwertigen Punktwolken.

NavVis IVION Enterprise verfügt über ein beliebtes Feature, mit dem Nutzer und Nutzerinnen  bestimmte Bereiche eines Punktwolkendatensatzes zuschneiden und als E57-Datei herunterladen können . Dieser Ausschnitt kann direkt an die zuständigen Teams weitergeleitet und in Softwares von Drittanbietern zur Modellierung und Simulation importiert werden.

Layout-Konzepte können ohne aufwändige Modellierung schnell und einfach verifiziert werden, indem Punktwolken direkt in die CAD-Software eingefügt werden. Dies ist besonders wertvoll, wenn es darum geht, die Durchführbarkeit und Zweckmäßigkeit einer Maschinenumlagerung zu prüfen. So verfügen alle Beteiligten über eine solide Entscheidungsgrundlage.

Aber es gibt noch viele weitere Anwendungsmöglichkeiten der NavVis Digital Factory: Die immersiven 3D-Modelle in NavVis IVION Enterprise können außerdem für Dokumentations-, Schulungs-, und Reparatur- bzw. Wartungszwecke verwendete werden. Auf diese Weise unterstützt die NavVis Digital Factory Solution Sie nicht nur bei der Umlagerung von Maschinen und Anlagen, so dass diese Arbeiten nicht mehr an externe Anbieter ausgelagert werden müssen, sondern hilft Ihnen auch dabei, Reise- und Planungszeit zu sparen.

Darüber hinaus können unnötige Planungsfehler vermieden werden, die sonst zu kostspieligen Produktionsunterbrechungen oder Verzögerungen bei der Inbetriebnahme der verlagerten Maschinen führen würden.

Layout- und Fließbandplanung

Wer die Betriebsabläufe in seinen Fabriken verbessern will - sei es, um Abläufe zu optimieren, Kosten und Zeit zu sparen oder um Verschwendung zu reduzieren -, sollte sich vor allem auf die Layout- und Montageplanung konzentrieren.

Denn das Layout einer Fabrik oder Produktionsstätte beeinflusst den täglichen Betrieb enorm: Wie weit müssen die Rohstoffe z. B. vom Gebäudeeingang bis zur Produktionslinie transportiert werden? Wie nah ist die Maschine an den Lüftungsschächten, der Beleuchtung oder der Stromversorgung? Und wie lange benötigt das fertige Produkt vom Band bis zur Qualitätssicherungsstation, und wie lange bis zum Transport? All diese Faktoren müssen berücksichtigt werden, da sich eine schlechte Layoutplanung auf die gesamte Prozesskette auswirkt.

Unter Layout- und Fließbandplanung versteht man die Anordnung aller Geräte, Maschinen und Einrichtungsgegenstände innerhalb eines Gebäudes entsprechend den Leistungszielen eines Unternehmens. Diese Aufgabe wird häufig von Fabrik- oder Fließbandplanungsteams in Konzeption, Detailplanung und Ausführung unterteilt.

Dank moderner Visualisierungstechnologien wie NavVis IVION Enterprise und der NavVis Digital Factory Solution wird die Layout- und Montageplanung effizienter und einfacher als je zuvor. Beide Technologien sind insbesondere während der Konzeptions- und Detailplanungsphase enorm hilfreich.

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Warum Layout- und Montagelinienplanung so wichtig ist

Wer für die Layout- und Montageplanung eines Unternehmens zuständig ist, muss flexibel sein und schnell wichtige Entscheidungen treffen können.

Die Einführung eines neuen Produkts bzw. einer neuen Dienstleistung ist ein häufiger Grund für Änderungen des Fabriklayouts oder der Fertigungsstraße. Aber auch die Anpassung der Produktion an veränderte Marktbedingungen oder eine Notwendigkeit, den vorhandenen Platz zu optimieren, können solche Änderungen nötig machen.

Die im Unternehmen beschäftigten Wirtschaftsingenieure und -ingenieurinnen sind dabei für die Planung und das Management dieser Änderungsprojekte verantwortlich, die in der Regel von externen Auftragnehmern durchgeführt werden.

 

Aktuelle Herausforderungen

Veraltete oder unvollständige Unterlagen können bei der Planung schnell zu einem großen Problem werden. Auch das Zusammentragen von vorhandenen Unterlagen aus unterschiedlichen Quellen kann zu immensen Verzögerungen und Zeitverlusten führen. Darüber hinaus kann es zu eigentlich vermeidbaren Planungsfehlern kommen, die ebenfalls wertvolle Zeit kosten und das Projektbudget (über)strapazieren.

Weitere Probleme treten auf, wenn die Planung auf einer zweidimensionalen Ansicht (z. B. einem Grundriss) anstatt auf einem multifunktionalen 3D-Modell basiert. In 2D-Zeichnungen können wichtige Details wie die Höhe für Überkopfinstallationen oder der Zugang zu Lüftungs-, Beleuchtungs- und Stromkabeln schlichtweg nicht dargestellt werden, wie es in einem dreidimensionalen Modell möglich ist.

Als Nächstes stellt sich die Frage, wie zeit- und kostenintensiv der Planungsprozess maximal sein kann, wenn die Erfassung des aktuellen Ist-Zustandes vor Ort nötig ist. Dienstreisen zur Fabrik für Standort- und Anlageninspektionen können den Prozess über Wochen und Monate in die Länge dehnen, vor allem, wenn sich die Fabrik an einem abgelegenen Ort befindet oder wenn es aus Gesundheits- und Sicherheitsgründen plötzliche Reisebeschränkungen gibt.

Und als wäre all das noch nicht kompliziert genug, verfügen viele Unternehmen zudem nicht über einheitliche 3D-Tools, Formate und Workflows, wodurch zwischen den unterschiedlichen Abteilungen meist keine einheitliche Informationsgrundlage besteht.

 

Ein Upgrade für Layout- und Montageworkflows

In dem im obigen Video vorgestellten Szenario soll ein neues Layout entworfen werden, ganz im Sinne der Lean-Prozessoptimierung.

Um den Materialfluss und die Raumnutzung zu optimieren (und so eine Steigerung der Produktionsleistung zu erreichen), soll ein bestimmter Teil der Anlage umgestaltet werden. Mit Hilfe des Mark & Measure Tools in NavVis IVION Enterprise können diese Bereiche mit Hilfe eines farbigen Overlays definiert, markiert, eindeutig benannt und in Ordnern gruppiert werden.

Anhand der 3D-Panoramen können die gewünschten Bereiche auch virtuell aus der Ferne besucht und geprüft werden. So lässt sich beispielsweise einsehen, wo sich die Maschinenanschlüsse an die Luft-, Gas- und Wasserversorgung befinden. Diese Informationen sind nicht nur für die interne Planung von enormen Nutzen, sondern erleichtern auch die Zusammenarbeit mit externen Dienstleistern, denen Zugang zu der virtuellen Fabrik gewährt werden kann.

Sobald die jeweiligen Produktionsschritte und Arbeitsplätze des aktuellen Layouts in NavVis IVION Enterprise dokumentiert und als solche markiert sind, können das neu geplante und das „alte“ Layout miteinander verglichen werden. Mit dem neuen Layout lässt sich nicht nur der Materialfluss optimieren; auch die Raumnutzung ist deutlich effizienter. Die freien Flächen können genutzt werden, um zusätzliche Maschinen aufzustellen oder sogar eine komplette zusätzliche Produktionslinie hinzuzufügen, was wiederum eine Steigerung der Produktivität bedeuten würde.

Nach Abschluss der Planung können alle relevanten Informationen und Markups per Weblink mit allen Beteiligten geteilt oder in ein automatisch generiertes PDF exportiert werden, das die Links zu den einzelnen Markups, die Beschreibung des Arbeitsschritts und die zugehörige Raumnutzung enthält. Und das alles mit nur einem Klick!

Über NavVis IVION Enterprise haben alle Beteiligten Zugriff auf die verschiedenen Layouts und können anhand von aktuellen Daten besser kommunizieren. Manager und Teams können sich so ein umfassendes Bild von den Maschinen und dem Fabriklayout machen und bessere Entscheidungen treffen, ohne selbst vor Ort sein zu müssen. Auch zeit- und kostenintensive Reisen sind dank des virtuellen Zwillingsmodell nicht mehr notwendig.

Best practice sharing

Stellen Sie sich vor, Sie arbeiten an einem Fließband in einer Fabrik. Und Sie haben etwas Interessantes festgestellt: Wenn Sie einen bestimmten Schrank näher an Ihre Werkbank rücken, erhöht sich Ihre Produktivität um bis zu 25 %, denn so müssen Sie nicht ständig aufstehen, um die benötigten Werkzeuge zu holen.

. Sie stellt sich die Frage, ob dieser Vorschlag auch an anderen Stellen im Betrieb oder vielleicht sogar an anderen Produktionsstandorten umgesetzt werden kann. Wenn eine so einfache Änderung die Produktivität aller anderen verbessert, profitiert das ganze Unternehmen davon.

Best Pratice Sharing, verdeutlicht durch dieses kurze Beispiel, birgt für Unternehmen ein enormes Potenzial zur Produktivitäts- und Effizienzsteigerung. Außerdem kann es dabei helfen, Fehler zu minimieren und die Notfallplanung zu verbessern. Daher ist es um so wichtiger, Best-Practice-Vorschläge möglichst detailliert erfassen und teilen zu können.

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Kontinuierliche Verbesserung

Für die Dokumentation von Best Practices sind in der Regel die Continuous Improvement (CI) Managers zuständig. Diese CI-Manager übermitteln nicht nur die Best Practices des eigenen Betriebs an die Zentrale, sondern prüfen auch, ob sich die von anderen Standorten übermittelten Best Practices in die eigenen Abläufe integrieren lassen.

Die übergeordneten CI-Teams sind dann für die Bewertung der eingereichten Ideen und Vorschläge zuständig. Wenn diese für gut befunden werden, teilt das Team sie mit anderen Fabriken und bietet Unterstützung bei der Umsetzung an.

Klingt eigentlich recht simpel, oder? Die Herausforderung besteht jedoch darin, dass viele (meist sehr gute) Vorschläge zu oft nicht aufgenommen und weitergegeben werden, weil der Prozess des Best Practice Sharings selbst zu komplex ist oder zu viel Zeit in Anspruch nimmt. Eine Best-Practice-Initiative umfassend zu dokumentieren, würde vielerorts womöglich einen ganzen Tag dauern, wobei während dieser Zeit die Produktivität des Standortes kurzfristig sinken würde.

Viele Unternehmen verfügen zudem nicht über Plattformen, mit denen solche Vorschläge standardisiert erfasst werden könnten. Multiple text descriptions, pictures and 2D layouts presented in different formats and quality makes it too difficult for global CI teams to see the usefulness of a best practice.

Hinzu kommt die Frage des räumlichen Zusammenhangs. Wenn man einen konkreten Verbesserungsvorschlag aus seinem räumlichen Kontext nimmt, kann es für andere schwer sein, den Nutzen der Initiative zu sehen. Aus diesem und aus den bereits erwähnten Gründen ist eine Reise vor Ort möglicherweise die einzige Möglichkeit, sich ein vollständiges Bild zu machen.

 

Best Practice Sharing mit NavVis IVION Enterprise und NavVis IVION Go

Mittlerweile gibt es jedoch einen besseren Weg: Mit  NavVis IVION Enterprise und NavVis IVION Go  können ganz einfach und von jedem Verbesserungs- und Best-Practice-Vorschläge mit ihrem räumlichen Kontext festgehalten und mit anderen geteilt werden. Ein CI-Manager kann einen solchen Verbesserungsvorschlag samt aller wichtigen Informationen einfach per URL-Link mit dem Rest des Unternehmens teilen.

In dem im Video dargestellten Szenario will der CI-Manager einer Fabrik einen Best-Practice-Leitfaden erstellen, der das Verpacken von Waren in Folie standardisieren soll. Dafür positioniert er sich mit NavVis IVION Go an den dafür relevanten Orten und erstellt von dort aus eine detaillierte Anleitung, in der auch die erreichten Verbesserungen erfasst werden können. Zu diesem Bericht können außerdem noch Fotos (entweder aus der Bibliothek oder mit der Kamera) hinzugefügt werden, um den Leitfaden anschaulicher zu gestalten.

Aber nicht nur die CI-Manager, sondern auch die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im Betrieb können auf diese Weise Best Practices mit dem globalen CI-Team teilen.

Über die Plattform NavVis IVION Enterprise kann dann ein CI-Manager die verschiedenen Vorschläge aufrufen und prüfen.

Ist ein Best-Practice-Vorschlag vielversprechend, kann er an ein zentrales Management-Team weitergegeben und im besten Fall im gesamten Produktionsnetz des Unternehmens umgesetzt werden.

Das sind nur einige der Vorteile:

  • Dank einer intuitiven Benutzeroberfläche können sich die CI-Manager schnell einen Überblick über alle eingesandten Best-Practice-Vorschläge der verschiedenen Standorte verschaffen.
  • Mit Geo-Tags versehene Points of Interest können Informationen in Form von Dokumenten, Bildern, Videos usw. festgehalten werden, so dass alle Beteiligten jederzeit problemlos auf den Wissensschatz des Unternehmens zugreifen können.
  • Das Suchfeld bietet darüber hinaus eine schnelle und einfache Möglichkeit, dokumentierte Best-Practice-Vorschläge zu finden.

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Verbesserungsvorschläge und Best Practice Sharing haben eine deutlich höhere Erfolgschance, wenn auch der räumliche Kontext miteinbezogen werden kann - und hier kommen NavVis IVION Enterprise und NavVis IVION Go ins Spiel.

Jetzt können Sie Ihren Best-Practice-Vorschlag schnell und einfach einreichen und sicher sein, dass die Empfänger alle Informationen erhalten, die sie für eine ordnungsgemäße Prüfung benötigen.

Durch diese zusätzlichen Informationen werden Best Practices greifbarer und leichter verständlich, wodurch auch die Kommunikation erleichtert und die Umsetzung von Verbesserungsvorschlägen beschleunigt wird. Mit der NavVis Digital Factory Solution ist nicht nur ein höherer Standardisierungsgrad erreichbar: Darüber hinaus können auch Kosten eingespart und die Produktqualität weltweit verbessert werden.

Defektmeldung & Wartung

In jeder modernen Fabrik werden alle Anlagen von Teams überwacht, gewartet und repariert, die sich mit der Wartung der Anlagen und dem Facility Management befassen.

Unabhängig davon, ob sie intern oder von einem externen Dienstleister durchgeführt wird, handelt es sich um eine unglaublich wichtige Aufgabe: Ihre Arbeit trägt dazu bei, Produktionsausfälle zu minimieren, unterstützt die laufende Einhaltung von Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften und hilft, wichtige Leistungsindikatoren wie die Gesamtanlageneffektivität (OEE) zu erfüllen.

Die Herausforderung besteht jedoch darin, dass ein großer Teil der Fabrikausrüstung oft speziell angepasst und hochspezialisiert ist.

Ein konkretes Beispiel dafür wäre ein Schweißroboter an einem Fließband in einem Automobilwerk, der darauf programmiert ist, ganz bestimmte Bewegungen auszuführen. Oder eine Stanzmaschine, die nur spezielle Formen produziert. Um diese Maschinen in Schuss zu halten, ist es wichtig, sie regelmäßig auf mögliche Defekte zu untersuchen und frühestmöglich bei Problemen einzugreifen.

Eine veraltete oder nicht verfügbare Dokumentation würde die Wartungsplanung enorm erschweren. Aber nicht nur Informationen über die Anlagen und Maschinen sind wichtig.

Auch Details über den Standort einer Maschine und ihre Umgebung sind von Bedeutung. Wäre es nicht ideal, wenn Sie ihm alle wichtigen Informationen zukommen lassen könnten, bevor er Ihre Fabrik besucht? Ist es überhaupt notwendig, den Standort persönlich zu besuchen?

Wenn es darum geht, ein Problem mit einer Fabrikanlage zu verstehen, können Einblicke in die Bedingungen vor Ort ebenso nützlich sein wie die Maschine selbst.

 

Schnelle und zuverlässige Fehlermeldung

Die NavVis IVION Go  App verbindet Ihren Produktionsstandort mit der digitalen Welt: Dank innovativer AR-Positionierungstechnologie können Fertigungs- und Instandhaltungspersonal Informationen und Aufgaben mit einem konkreten physischen Standort verknüpfen.

In dem im obigen Video gezeigten Beispiel verwendet der Leiter eines Produktionsteams NavVis IVION Go, um das Wartungsteam über ein Problem zu informieren, das bei einer der Maschinen aufgetreten ist.

Dafür scannt er zunächst seine Umgebung, woraufhin die App dank AR-Positionierungstechnologie den exakten Standort der defekten Maschine bestimmen kann.

Als Nächstes wird ein Point of Interest (POI) für den Fehler und erstellt und relevante Details wie die Kategorie des POI (z. B. Reparatur, Wartung oder Überwachung) sowie den Namen und die Beschreibung des Problems hinzugefügt.

Auch Fotos können in der App mit dem erstellten POI verknüpft werden.

In nur wenigen Schritten wird eine vollständige Aufzeichnung des Problems erstellt und an das zuständige Wartungsteam weitergeleitet; an die Teams vor Ort, damit sie schnell reagieren und den Fehler sofort beheben können, und an die Zentrale für Analyse- und Optimierungsprozesse.

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Das NavVis API ermöglicht eine Interation mit externen Ticketing- Systemen

Dank dem NavVis API können die in NavVis IVION Go erstellten Defektmeldungen auch in externe Anwendungen integriert werden, insbesondere externe Ticketing- und Trackingsysteme.

In diesem Beispiel löst der gerade erstellte POI automatisch die Erstellung einer neuen Aufgabe im Trackingsystem aus, das für die Wartungsplanung genutzt wird.

Dank der API können Wartungsteams weiterhin mit ihrer bevorzugten Trackingsoftware arbeiten und gleichzeitig die Vorteile nutzen, die Ihnen  NavVis IVION Enterprise  bietet: verlässliche und umfassende Raumkontextdaten zu den gemeldeten Defekten.

Die in NavVis IVION Enterprise verfügbaren 3D-Daten sind außerdem exakt genug, um verlässliche virtuelle Messungen vornehmen zu können (mit einer Genauigkeit von bis zu einem Millimeter).

Auf Grundlage dieser Daten kann das gemeldete Problem bewertet und der geeignete Techniker für die Reparatur beauftragt werden. Dieser kann sich anhand der verfügbaren Informationen ein erstes Bild der Lage verschaffen und sich dementsprechend vorbereiten.

Dank der exakten Standortdaten in NavVis IVION Go wird es zudem deutlich einfacher, die defekte Maschine in der Fabrik ausfindig zu machen.

Anhand detaillierter und umfassender Informationen zu dem aufgetretenen Defekt und seinem räumlichen Kontext (die alle über NavVis IVION Go abrufbar sind) kann das Wartungsteam seine Erstbehebungsrate verbessern und die Ausfallzeiten für das Werk insgesamt reduzieren.

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Wartungs- und Reparaturteams leisten wichtige Arbeit - und sollten ihre Zeit nicht damit verschwenden müssen, sich mit unvollständigen oder unklaren Defektmeldungen herumzuschlagen oder lange Zeit in der Fabrik umherzuirren, um die defekte Maschine ausfindig zu machen.

Mit NavVis IVION Go können alle Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen einer Fabrik eine Störung oder einen Defekt einfach und unkompliziert erfassen und mit anderen teilen, so dass schnell eine Lösung gefunden und die Ausfallzeit der defekten Anlage minimiert werden kann.

5S und Gemba Walks

 

Um eine reibungslose Fertigung gewährleisten zu können, ist es immer sinnvoll, ein Auge auf die Werkshalle zu haben: Läuft die Produktionslinie ordnungsgemäß? Und wie könnten die Arbeitsprozesse vor Ort noch weiter optimiert werden?

In diesem Beitrag soll es um Gemba Walks und 5S in der modernen Fertigung gehen und darum, wie Sie mit  NavVis IVION Go  (ein exklusives Modul für  NavVis IVION Enterprise ) Ihre tägliche Inspektionsroute effizienter gestalten können.

 

Was ist ein Gemba Walk?

Ein Gemba Walk dient dazu, sich einen Überblick über den Ist-Zustand einer Fabrikhalle zu verschaffen. Das Wort „Gemba“ kommt dabei aus dem Japanischen und bedeutet in etwa so viel wie „der eigentliche Ort“ - im Kontext der Fertigung wäre das die Produktions- bzw. Werkhalle.

Beim  Lean manufacturing geht man von der Prämisse aus, dass man die besten Einfälle und Lösungen am besten finden kann, indem man den Ort, an dem ein Problem oder ein Defekt aufgetreten ist, direkt aufsucht. Bei einem Gemba Walk ist es also unerlässlich, den Produktionsbereich zu besuchen und dort die tatsächlichen Arbeitsprozesse zu beobachten, um auszuloten, wie bestimmte Bereiche und Abläufe verbessert werden können.

Gemba Walks werden außerdem häufig im Bereich Qualitätsmanagement in der Fertigung eingesetzt. Tritt ein Problem auf (z. B. ein Maschinenausfall), reist ein Mitarbeiter oder eine Mitarbeiterin zum Standort und sammelt Informationen, um das Ausmaß des Defektes besser verstehen können.

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Was ist 5S?

Auch wenn 5S und Gemba Walks häufig im selben Atemzug genannt werden, handelt es sich doch um zwei unterschiedliche Ansätze. Die 5S-Arbeitsgestaltung (im deutschen Sprachraum auch als 5A bekannt) ist eine Methodik zur Effizienz- und Wertsteigerung und wird hauptsächlich in der Produktionsindustrie angewandt.

Bei den 5S handelt es sich um fünf japanische Begriffe, die jeweils mit einem S beginnen und die Schritte des visuellen Managements beschreiben. Die fünf japanischen Begriffe lauten Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu und Shitsuke. Diese lassen sich der Reihe nach ins Deutsche übertragen: Sortiere aus, Stelle ordentlich hin, Säubere, Standardisiere sowie Selbstdisziplin und ständige Verbesserung. Der Fokus der 5S-Methodik ist auf der Minimierung von Verschwendung und Ineffizienz durch eine genaue Analyse der Arbeitsabläufe. Darüber hinaus stellt die Standardisierung von Prozessen ein wichtiges Ziel dar.

Obwohl 5S auf den ersten Blick nicht viel mit einem Gemba Walk gemeinsam zu haben scheint (ein Besuch vor Ort ist nicht zwingend erforderlich), werden die beiden Methoden oft kombiniert, um am Arbeitsplatz die besten Ergebnisse zu erzielen.

Ein Gemba Walk ist eine gute Möglichkeit, um herauszufinden, an welcher Stelle ein Prozess noch optimiert werden kann und wie Ressourcenverschwendung minimiert werden kann. Mit einem Gemba Walk kann man außerdem ein weiteres „S“ erreichen: Sicherheit. Ein solcher Kontrollgang ist unerlässlich, um Bereiche zu identifizieren, die in Hinblick auf diesen Punkt noch verbessert werden müssen.

 

Visueller Kontext für Prozessdaten

IoT-Geräte spielen gerade in industriellen Umgebungen eine immer wichtigere Rolle. Dank der mit solchen Geräten gelieferten Echtzeitdaten lassen sich bessere Entscheidungen treffen, z. B. hinsichtlich des Betriebs oder der Verbesserung einer Produktionslinie.

In einer modernen Produktionsanlage werden mehrere Echtzeitdatenströme nicht nur von IoT-Sensoren, sondern auch von Kameras, speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) und Manufacturing Execution Systems (MES) erzeugt.

Durch das Sammeln und Analysieren dieser Informationen aus verschiedenen Quellen kann die Betriebsleitung auf lokaler oder globaler Ebene die vorausschauende Fehlerberichterstattung in ihren Fabriken optimieren, während gleichzeitig die Wartungskosten und die Zeit bis zur Lösung des Problems verringert werden können.

 

Der Status quo bei IoT-Datenerfassung - und wo es noch Probleme gibt

Wie funktionieren diese Sensoren nun in der Praxis? IoT-Geräte werden oft an unauffälligen Orten installiert und sind für das Personal in der Fabrikhalle nicht direkt zugänglich.

Was die Dashboards betrifft, mit denen IoT- und Anlagendaten untersucht werden, gibt es jedoch noch ein großes Problem: Raumdaten. Die Informationen über den Kontext und den Standort von Maschinen, Produktionslinien oder Prozessen sind schlichtweg nicht ausreichend. Mit anderen Worten: Es gibt keine greifbare Verbindung zwischen den gesammelten Daten und der physischen Umgebung, in der sie sich befinden.

Eine weitere Herausforderung ist die Komplexität. Das Planen, Verwalten und Analysieren einer solchen Datenmenge in Echtzeit ist eine komplizierte Aufgabe, die in der Regel nur von Fachpersonal ausgeführt werden kann. Die Führungsebene hat keinen Überblick über die Betriebsabläufe, was die Erkennung und Kommunikation eines Problems erschwert.

Und es geht noch weiter: Wenn Daten über mehrere Plattformen ohne Rücksicht auf Interoperabilität bereitgestellt werden, sind die einzelnen Informationen praktisch isoliert. Es ist nicht völlig unmöglich, diese Dtenpunkte zu verknüpfen und Beobachtungen zu machen, allerdings dauert diese Informationsbeschaffung und -analyse viel länger als eigentlich nötig.

Auch hier macht sich das Fehlen eines räumlichen Zusammenhangs bemerkbar. Wie sollen die Daten kategorisiert und sortiert werden, wenn es keine intuitive Möglichkeit gibt, genau festzustellen, woher die Daten in der Fabrikhalle oder in der Fertigungshalle stammen? Wenn wir nicht wissen, woher diese verschiedenen Daten stammen, kann man leicht den Überblick darüber verlieren, wie diese sich gegenseitig beeinflussen und wie sie zueinander in Beziehung stehen.

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Die Lösung: Räumlicher Kontext

Um die oben aufgeführten Probleme zu lösen, sollten die Daten von IoT-Geräten (und anderen intelligenten Geräte, die in den Produktionsanlagen installiert sind) durch Positionsdaten ergänzt werden. Mit einem Dashboard mit einer visuellen Schnittstelle, die dank Raumdaten die eingelesenen Daten in Kontext setzt, ist es möglich, sich in Echtzeit ein Bild über den Zustand der gesamten Produktionsanlage oder sogar nur über ausgewählte Bereiche zu verschaffen.

In der Produktions- oder Gebäudeplanung können so nicht nur Bereiche und Prozesse identifiziert werden, die sich weiter optimieren lassen, sondern auch Leistungsdaten in Echtzeit abgerufen werden. Dabei ist es in Hinblick auf ein effizienteres Arbeiten sinnvoll, wenn nicht nur eine Handvoll Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen auf diese Daten Zugriff haben, sondern das ganze Personal des Produktionsstandortes.

Mit  NavVis IVION Enterprise können Sie z.B. grundlegende Befehle und Steuerungen direkt ausführen. Mit NavVis IVION Enterprise können Sie z. B. grundlegende Befehle und Steuerungen direkt ausführen oder ähnliche Bereiche in verschiedenen Produktionsstätten miteinander vergleichen, um Best Practices zu identifizieren. Sie könnten sogar ein Muster-Layout des Standortes mit der besten Performance erstellen und dieses als Grundlage für die Einrichtung einer neuen Fabrik oder Produktionslinie verwenden.

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Die Verknüpfung von IoT-Daten mit Raumdaten erlaubt es, bessere Entscheidungen treffen zu können, z. B. in den Bereichen Planung, Management und Analyse.

Aufgaben wie die vorausschauende Wartung gestalten sich durch ein besseres Verständnis der Umweltbedingungen deutlich einfacher, und auch die Verringerung von Ausfallzeiten sowie eine Steigerung der Anlagennutzung tragen zu einer höheren Effizienz bei. Das gesamte Produktionsnetzt profitiert von den höheren Standards, ohne dass ein Mehraufwand für die Koordinierung über Standorte, Zeitzonen und Länder hinweg entsteht.

Mit NavVis IVION Enterprise sind mehrere Produktionsstandorte virtuell begehbar, wodurch Betrieb und Wartung vor Ort besser geplant und optimiert werden können.

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