Les technologies modernes de capture et de visualisation de la réalité, comme la solution NavVis Digital Factory, améliorent le processus de planification de l’aménagement et de l'assemblage.
Lorsqu'un fabricant cherche à améliorer le fonctionnement de ses usines, que ce soit pour faire des économies, gagner du temps ou réduire les déchets, l'une de ses activités principales est la planification de l’aménagement et de la ligne d'assemblage.
L'aménagement d'une usine ou d'un site de production a un impact important sur les opérations quotidiennes. Quelle distance les matières premières devront-elles parcourir, par exemple, entre l'entrée du bâtiment et la chaîne de production ? Quelle est la distance entre les machines et les gaines de ventilation, l'éclairage ou les câbles électriques nécessaires ? Et une fois le produit fini sorti de la ligne d’assemblage, combien de temps s'écoule-t-il avant qu'il arrive au départment d'assurance qualité, puis qu'il soit chargé dans les transports ? Tous ces facteurs sont importants, et un mauvais aménagement a des conséquences réelles sur les résultats.
En gros, la "planification de l'aménagement et de la chaîne de montage" est la disposition de tous les équipements, machines et meubles dans un bâtiment, conformément aux objectifs de performance d'une entreprise. En règle générale, un département central de planification de l'agencement de l'usine ou de la chaîne de montage - ou un département d'ingénierie industrielle - sous-divise la tâche en conceptualisation, planification détaillée et exécution.
Les technologies modernes de capture et de visualisation de la réalité, telles que la solution NavVis Digital Factory, peuvent rendre le processus de planification de l’aménagement et de l'assemblage plus efficace que jamais. Surtout en ce qui concerne les étapes de conceptualisation et de planification détaillée. Lisez la suite pour savoir pourquoi.
Raisons pour lesquelles il faut planifier l’aménagement et les chaînes de montage
Les responsables et les équipes chargés des changements de l’aménagement et de l'assemblage ont aujourd'hui besoin d'un processus de décision dynamique.
L'élément déclencheur d'un changement peut être l'introduction de nouveaux produits et services, la nécessité d'optimiser l'espace ou de modifier leur production en fonction de l'évolution des conditions du marché. Dans le cas de l'industrie automobile, par exemple, ces événements se produisent à un rythme accéléré avec les dérivés de modèles de voitures.
D'autres raisons pour des changements dans la chaîne de montage peuvent être une révision du début de la production ou un produit atteignant la fin de la production, mais aussi des processus d'optimisation tels que l'équilibrage de la ligne et l'amélioration continue.
Les ingénieurs industriels employés par l'entreprise sont responsables de la planification et de la gestion de ces projets de changement, qui sont généralement réalisés par des contractants externes.
Défis auxquels la planification de l'aménagement et de l'assemblage est confrontée de nos jours
L'un des problèmes rencontrés par les chefs de projet est qu'ils doivent s'appuyer sur une documentation périmée ou incomplète pour leur planification. L'effort nécessaire pour rassembler les documents existants provenant de sources disparates peut représenter une énorme perte de temps. Cela peut également être à l'origine d'erreurs et de demandes de modification inutiles, ce qui entraîne des cycles de planification plus longs et des dépassements du budget du projet.
Un autre problème se pose lorsque la planification est basée sur une perspective bidimensionnelle descendante - comme un plan de base - au lieu d'un modèle riche en fonctionnalités. En omettant de prendre en compte la troisième dimension, on néglige des détails importants tels que la hauteur nécessaire pour accueillir des installations en hauteur ou l'accès à la ventilation, à l'éclairage et aux câbles électriques.
Il s'agit ensuite de savoir à quel point le processus de planification peut être long et coûteux, si l'acquisition du statu quo sur place est nécessaire. Les déplacements vers et depuis l'usine pour les inspections du site et des équipements peuvent faire durer le processus pendant des semaines, voire des mois, en particulier si l'usine est située dans un endroit éloigné ou si des restrictions soudaines sont imposées aux déplacements pour des raisons de santé et de sécurité.
Pour compléter notre série de défis pour le planificateur dépassé, il y a les silos de données qui existent entre les départements et les usines, aggravés par différents outils de données 3D, formats et flux de travail.
En ce qui concerne les outils de données 3D, l'accessibilité est probablement limitée pour le personnel des différentes équipes ; si les applications spécialisées de CAO (conception assistée par ordinateur) sont indéniablement puissantes, ces outils sont déconcertants pour les personnes qui ne sont pas formées à leur utilisation.
Le flux de travail de l’aménagement et de l'assemblage amélioré
Dans le scénario décrit dans la vidéo ci-dessus, nous devons concevoir un nouvel aménagement dans le cadre d'une amélioration classique du processus "lean" ou "allégé". La fabrication allégée ou "lean" a été définie en 1996 par les chercheurs James Womack et Daniel Jones comme "...une façon de faire de plus en plus avec de moins en moins - moins d'effort humain, moins d'équipement, moins de temps et moins d'espace - tout en fournissant aux clients de plus en plus ce qu'ils veulent exactement."
L'aménagement d'une usine « lean » ne doit cependant pas être développé par un seul groupe d'individus. Il doit s'agir d'un effort de collaboration entre les différentes parties prenantes de l'entreprise, après avoir créé une carte stratégique de l'état futur. Intégrer les points de vue des parties prenantes et les impliquer dans le développement de l'aménagement est vital pour le succès d'un aménagement d'usine.
NavVis IVION Enterprise (précédemment connu sous le nom de NavVis IndoorViewer) permet à toutes les parties prenantes d'inspecter virtuellement différents aménagements et de communiquer plus efficacement entre elles. Sans avoir à se déplacer physiquement, les responsables et les équipes peuvent visiter les sites à distance pour comprendre les machines, les outils et même l'agencement complet des usines. Cela leur permet de prendre rapidement des décisions qualifiées sans avoir à se rendre sur place et de réaliser de substantielles économies de temps et d'argent normalement consacrés aux déplacements.
Grâce à NavVis IVION Enterprise, il est facile d'isoler les nuages de points de l'emplacement visé par les améliorations. Tout d'abord, nous exportons le nuage de points de NavVis IVION Enterprise. Ensuite, à l'aide d'une application tierce, nous pouvons segmenter le nuage de points et définir précisément les postes de travail qui doivent être déplacés. Enfin, l'utilisation d'un logiciel de CAO nous permet de simuler plusieurs agencements différents et de déterminer celui qui est le plus efficace (tout en éliminant la nécessité de modéliser l'équipement). En outre, les segments de nuages de points peuvent être visualisés avec les modèles CAO 3D existants.
Conclusion
Et donc, quels seraient les avantages économiques d'une telle solution ? D'après plusieurs conversations avec nos clients, nous estimons que l'acquisition interne des conditions « telles quelles » de l'usine est au moins 50% plus rapide qu'auparavant.
De même, les chefs de projet ont réduit leurs erreurs de planification jusqu'à 70 %, passé 40 % moins de temps à se rendre sur le site et à en revenir, et augmenté la vitesse d'exécution du projet de 20 %. La mise en marché est accélérée, simplement en améliorant le processus de mise en œuvre des modifications de la chaîne de montage.
Mais ce qui est peut-être le plus important pour l'avenir de votre organisation, c'est que la solution NavVis Digital Factory permet une collaboration transparente grâce à une virtualisation 3D de votre réseau de fabrication mondial. Pour plus d'informations, téléchargez notre guide gratuit pour franchir les prochaines étapes de votre usine numérique avec NavVis.
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