Cas d'utilisation de l'usine numérique NavVis

Lorsque vous prenez des décisions cruciales pour votre entreprise, vous souhaitez disposer des informations les plus récentes.

C'est la situation dans laquelle se trouvent un responsable des opérations mondiales et son équipe au cours d'une journée de travail normale, confrontés à une multitude de choix couvrant l'ensemble de leur réseau production et de leur réseau d'approvisionnement. Sans une vue d'ensemble, les décisions prennent plus de temps, et ces retards peuvent se répercuter sur la productivité et l'efficacité.

Mais pourquoi doivent-ils faire de tels choix ?

L'une des raisons est la nécessité d'optimiser le réseau mondial production en raison de l'évolution de la demande du marché ou des tendances technologiques. Un directeur des opérations mondiales devra évaluer rapidement le statu quo, puis lancer des projets d'amélioration et de changement.

Une autre raison est que, si elles opèrent sur un marché hautement concurrentiel, elles sont inévitablement poussées à réduire les coûts production , à raccourcir les délais d'exécution et les délais de mise sur le marché de nouveaux produits ou d'un rafraîchissement de produits.

Enfin, certains clients s'attendent non seulement à ce que les produits qu'ils achètent soient de haute qualité, mais aussi à ce qu'ils soient facilement disponibles et à ce que leur prix de vente au détail leur convienne. Dans le cas contraire, ils peuvent facilement aller voir ailleurs...

Une pratique courante dans l'industrie manufacturière moderne veut que les installations production soient situées à proximité des marchés cibles ou des clients finaux. Mais si votre marché traverse des périodes de volatilité, où la demande peut soudainement augmenter et diminuer, les installations de la production ont besoin de flexibilité pour allouer leur équipement de fabrication.

Pour transférer des ressources au sein d'un réseau mondial, une équipe centrale de planification évaluera fréquemment l'ensemble de son parc de machines, par exemple les gros équipements lourds et les lignes d'assemblage. Les informations qu'ils fournissent alimentent la logistique du transport, de l'organisation et de montage de ces équipements.

C'est pourquoi les planificateurs ont besoin de données actualisées CAO (conception assistée par ordinateur) de l'usine donatrice et de l'usine réceptrice. Ils doivent également avoir accès à la documentation et aux évaluations les plus récentes sur l'état de l'équipement. Et une fois l'installation démontée, il est essentiel de savoir comment la remonter à destination !

En l'absence d'une documentation appropriée, les planificateurs peuvent être amenés à se rendre physiquement sur place pour évaluer le statu quo de l'usine. Si elles ne peuvent pas recueillir les informations en personne, les équipes centrales de planification risquent de se rabattre sur d'anciens plans 2D. Cela entraîne des perturbations supplémentaires dans les opérations et ralentit les changements essentiels.

C'est là que la solution NavVis d'usine numérique entre en jeu. Grâce àNavVis IVION Enterprise, un logiciel de visualisation 3D accessible à partir de n'importe quel navigateur web standard, les planificateurs d'usine disposent d'un outil puissant et intuitif pour organiser leurs lignes assemblage et installer des équipements.

Les améliorations opérationnelles apportées à une installation de production peuvent être réalisées pour une multitude de raisons : gain de temps, réduction des coûts, optimisation des processus et de la prise de décision, etc. L'une des principales activités permettant d'obtenir ces avantages est l'optimisation de l'agencement et de la planification de la ligne d'assemblage.

L'agencement d'une usine ou d'une installation de production a un impact significatif sur les opérations quotidiennes. Quelle distance les matières premières doivent-elles parcourir entre l'entrée du bâtiment et la ligne de production ? Quelle est la distance entre les machines et les conduits de ventilation, l'éclairage ou les prises de courant nécessaires ? Et une fois que le produit fini sort de la ligne, combien de temps faut-il avant qu'il n'atteigne le banc d'assurance de qualité, puis qu'il ne soit chargé sur un moyen de transport ? Tous ces facteurs sont essentiels et un mauvais aménagement a des conséquences réelles sur les résultats.

Au sens large, "l'agencement et la planification de la ligne d'assemblage" sont la disposition de tous les équipements, machines et meubles dans une usine, conformément aux objectifs de performance de l'entreprise. En règle générale, un département central de plan d'usine ou de planification de ligne d'assemblage - ou un département d'ingénierie industrielle - subdivise la tâche en trois parties : conceptualisation, planification en détail et exécution.

Les technologies modernes de capture de la réalité et de visualisation telles que NavVis IVION Enterprise et la Solution NavVis d'usine numérique peuvent rendre le processus de mise en page et assemblage planification plus efficace que jamais. En particulier aux stades de la conceptualisation et de la planification.

Dans le scénario décrit dans la vidéo ci-dessus, nous devons concevoir un nouvel aménagement dans le cadre d'une amélioration classique du processus Lean.

Dans ce cas, une partie spécifique de l'usine doit être réaménagée afin d'optimiser le flux de matériaux et l'utilisation de l'espace, ce qui permettrait d'augmenter la production de production pendant une période donnée. Dans NavVis IVION Enterprise, ces zones peuvent être identifiées et marquées à l'aide d'une superposition colorée, nommées de manière unique et regroupées dans des dossiers pour plus de clarté à l'aide de l'outil Marquer et Mesurer.

En outre, les images panoramiques en 3D de NavVis IVION Enterprise permettent aux planificateurs d'usine d'inspecter à distance l'utilisation actuelle et la configuration du lieu de travail dans la zone spécifiée. L'inspection des connexions des machines à l'air, au gaz et à l'eau permet d'accéder au site planification pour déterminer les besoins futurs en machines, en particulier lorsque des sous-traitants externes ont accès à l'usine virtuelle.

Imaginons que vous travailliez sur une ligne d'assemblage dans une usine. Vous avez fait une découverte importante : en rapprochant une armoire de rangement de votre établi, vous avez amélioré votre productivité de 25 %, car vous n'avez plus besoin de quitter votre place pour aller chercher les outils que vous utilisez le plus souvent.

Naturellement, votre supérieur est ravi de l'apprendre. Il veut examiner si le même changement peut être appliqué ailleurs dans l'atelier, voire sur d'autres sites production. Si un changement aussi simple améliore la productivité de tous les autres, c'est toute l'entreprise qui en profite, alors bravo à vous !

Le partage des meilleures pratiques, dont l'histoire ci-dessus est un exemple très simplifié, peut grandement contribuer à accroître la productivité et l'efficacité de l'entreprise. Elles peuvent également atténuer les erreurs et renforcer les mesures de planification d'urgence. L'essentiel est de documenter pleinement les meilleures pratiques et d'être en mesure de les partager facilement.

La responsabilité de la documentation d'une meilleure pratique incombe aux responsables de l'amélioration continue. À ce titre, le responsable local de l'amélioration continue ne se contente pas de soumettre les meilleures pratiques de son établissement au siège central, mais il évalue également si les meilleures pratiques partagées par le siège peuvent être mises en œuvre dans son propre établissement.

Plus haut dans la chaîne, les équipes centrales de CI doivent évaluer les idées et les propositions de meilleures pratiques qui leur sont soumises par les différents sites. Si elles sont viables, l'équipe les met à la disposition des autres usines tout en apportant son soutien à leur mise en œuvre.

Cela semble simple, n'est-ce pas ? Le problème est que, trop souvent, de nombreux enseignements précieux ne sont pas documentés et ne sont pas communiqués, parce que le processus de partage des meilleures pratiques est trop complexe ou prend trop de temps. La productivité à court terme diminue s'il faut une journée entière pour documenter une seule meilleure pratique.

Il y a une meilleure façon de faire. NavVis IVION Enterprise et NavVis IVION Go sont une paire unique d'outils visuels qui permettent à n'importe qui dans l'atelier de présenter de nouvelles idées à partir de leur contexte spatial. Les responsables CI peuvent partager les initiatives de meilleures pratiques avec une URL facile d'accès, de compréhension et de mise en œuvre.

Dans le scénario de la vidéo, le responsable CI d'une usine souhaite partager un guide de bonnes pratiques sur un processus pour les produits emballés dans du papier d'aluminium. En utilisant NavVis IVION Go, il peut se positionner dans la zone concernée de l'atelier et, à partir de cet endroit précis, compiler un rapport détaillé sur les améliorations apportées. Ils peuvent même prendre des photos - ou ajouter des images provenant d'une bibliothèque - pour enrichir la description.

Les employés de l'atelier peuvent également suivre le même processus pour partager des solutions testées et éprouvées localement avec l'équipe mondiale de l’amélioration continue.

De retour au siège social, un responsable mondial de l’amélioration continue utilise NavVis IVION Enterprise pour examiner la proposition à partir d'un navigateur web standard.

Si l'évaluation est positive, ces meilleures pratiques deviennent candidates au déploiement dans le réseau de production mondial et sont partagées avec une équipe centrale de responsables de l'amélioration continue.

Exemples de fonctionnalités :

• Un aperçu intuitif de tous les sites permet aux responsables de l’amélioration continue d'accéder rapidement aux meilleures pratiques, depuis n’importe où.
• Les points d'intérêt géolocalisés peuvent présenter des informations sous forme de documents, d'images, de vidéos et autres, ce qui permet à toutes les parties prenantes d'accéder facilement aux connaissances et de les partager au sein de l'entreprise.
• La barre de recherche offre aux utilisateurs un moyen rapide de trouver les améliorations documentées.

Les dispositifs de l'internet des objets (IoT) occupent une place de plus en plus importante dans les environnements industriels. Les données qu'ils fournissent nous aident à prendre des décisions intelligentes sur l'état de la ligne de production, les opérations et une myriade de réglages pour stimuler l'efficacité opérationnelle.

Au sein d'un site de production moderne, de multiples flux de données en temps réel sont générés non seulement par des capteurs Internet des objets (IdO), mais aussi par des caméras, des automates programmables et des systèmes d'exécution de fabrication (en anglais Manufacturing Execution Systems ou MES).

En recueillant et en analysant ces informations à partir de sources multiples, les responsables des opérations au niveau local ou mondial peuvent mieux optimiser les rapports de défaillance prédictifs dans leurs usines, ce qui permet d'augmenter la productivité tout en réduisant les coûts de maintenance et les délais de résolution.