Cas d'utilisation de l'usine numérique NavVis

Opérations de fabrication mondiales

Lorsque vous prenez des décisions cruciales pour votre entreprise, vous voudrez disposer de toutes les informations les plus récentes.

C'est la situation dans laquelle se trouve un responsable des opérations mondiales et son équipe lors d'une journée de travail typique, confrontés à une multitude de choix couvrant l'ensemble de leur réseau de production et d'approvisionnement. Sans une vue d'ensemble, les décisions prennent plus de temps, et ces retards peuvent se répercuter sur la productivité et l'efficacité.

Mais pourquoi doivent-ils faire de tels choix avant tout ?

L'une des raisons est la nécessité d'optimiser le réseau de production mondial en raison de l'évolution de la demande du marché ou des tendances technologiques. Un responsable des opérations mondiales devra rapidement évaluer le statu quo, puis lancer des projets d'amélioration et de changement.

Une autre raison est que, s’ils opèrent sur un marché hautement concurrentiel, il y aura inévitablement une pression pour réduire les coûts de production, raccourcir les délais d'exécution et le temps de mise en marché des nouveaux produits ou des rafraîchissements de produits.

Enfin, il y a des clients qui attendent non seulement que les produits qu'ils achètent soient de haute qualité, mais aussi qu'ils soient facilement disponibles et à un prix de vente qu'ils trouvent acceptable. Sinon, ils peuvent facilement aller faire leurs affaires ailleurs...

Les défis à relever pour prendre des décisions efficaces

Une prise de décisions dynamique est souhaitable pour prendre en compte tous ces facteurs et bien d'autres encore, mais il y a aussi des défis à relever. Nous les avons abordés en détail dans le Guide NavVis Digital Factory, mais pour en récapituler plusieurs :

Les sites de production peuvent être dispersés dans le monde entier et partager un très faible niveau de standardisation entre eux.
Les plans et la documentation de l'usine sont terriblement obsolètes, et il n'existe pas de vue d'ensemble actuelle ou fiable de l'inventaire de l'usine.
L'accessibilité pour toutes les parties prenantes est limitée à celles qui ont l'expertise technique pour utiliser les outils de CAO (conception assistée par ordinateur).

Si vous êtes un responsable d'opérations mondiales, vous savez sans doute que ces défis peuvent constituer des obstacles au progrès.

Les décisions importantes peuvent être prises sur la base d'opinions mal informées ou de l' « instinct », après de longues vidéoconférences sans lien avec les circonstances réelles de l'environnement de production.

Sinon, vous pourriez être obligé de faire de nombreux voyages en avion, en train et en voiture pour vous rendre sur le site en question, une activité qui peut être coûteuse, longue et stressante.

En l'absence d'une compréhension commune, les équipes rendant compte au chef de département ou au vice-président ne peuvent pas travailler ensemble efficacement. Si les e-mails ou la messagerie instantanée sont vos principaux moyens de communication, vous vous exposez à une longue série de malentendus et de boucles de communication.

Quelle est la solution ?

Mais ce ne doit pas toujours être aussi difficile. NavVis IVION Enterprise permet aux responsables des opérations mondiales d'inspecter et de comparer virtuellement leurs différents sites de production dans le monde entier, le tout à partir d'un navigateur Web.

Vous n'aurez plus besoin de vous déplacer physiquement. Vous et votre équipe pouvez visiter un site à distance pour comprendre parfaitement les machines, les outils et même l'agencement complet d'une usine.

Cela vous permet de prendre rapidement une décision qualifiée, en toute confiance, sans avoir besoin d'être sur place. Le gain en temps et en frais de déplacement ne nuit pas non plus aux résultats.

Dans le scénario décrit dans la vidéo ci-dessus, nous simulons l'acquisition d'une nouvelle usine pour la fabrication de composants. Le directeur des opérations mondiales doit inspecter le nouveau site et s'aligner avec le directeur des opérations locales. Mais avant que la fabrication ne puisse commencer, certains ajustements doivent être réalisés dans l'usine afin de s'aligner aux normes de production mondiales de son nouveau propriétaire.

Le site est facilement partagé sous forme de lien directement à partir de NavVis IVION Enterprise et ajouté à une réunion en ligne pour discuter dans le contexte spatial de l'usine. Ainsi, les parties prenantes peuvent recueillir sans effort toutes les informations essentielles, puis évaluer et résoudre rapidement tout problème d'ingénierie pouvant survenir avant le début de la production.

Le directeur des opérations locales peut également accéder à distance au jumeau numérique de l'usine principale concernée, puis effectuer une comparaison visuelle avec le site local.

Ensemble, le flux de travail NavVis et les jumeaux de l'usine numérique permettent un niveau plus élevé de normalisation, une plus grande flexibilité et une optimisation plus rapide de la production. C'est aussi un moyen garanti de réduire le temps et le coût des déplacements tout en augmentant la collaboration de toutes les parties prenantes telles que la logistique, l'ingénierie industrielle, l'amélioration continue, etc.

Si l'objectif de votre organisation est de disposer d'une plus grande flexibilité dans la production, sans oublier l'optimisation rapide de votre réseau de production mondial, alors ne cherchez pas plus loin que NavVis IVION Enterprise.

Au fur et à mesure que votre implantation industrielle s'étend par le biais de fusions et d'acquisitions, vous pouvez anticiper le besoin de normalisation. Réduisez les erreurs de planification coûteuses et prenez des décisions plus avisées sur la base des informations les plus récentes.

Déplacement de l’équipement

Une pratique courante dans la fabrication moderne est que les installations de production sont situées à proximité des marchés cibles ou des clients finaux. Mais si votre marché traverse des périodes de volatilité, où la demande peut soudainement augmenter et diminuer, les usines ont besoin de flexibilité pour allouer leurs équipements de fabrication.

Pour transférer des ressources au sein d'un réseau mondial, une équipe de planification centrale évaluera fréquemment l'ensemble de son stock de machines, par exemple les gros équipements lourds et les chaînes de montage. Les informations qu'ils fournissent servent à la logistique du transport, de l'organisation et de l'installation de ces équipements.

C'est pourquoi les planificateurs ont besoin de données CAO actualisées, tant pour l'usine envoyant les ressources que pour celle qui les recevra. Ils devront également avoir accès à la documentation la plus récente et à une évaluation de l'état de l'équipement. Et une fois l'installation démontée, il est essentiel de savoir comment la remonter une fois à destination !

Sans une documentation appropriée, les planificateurs devront se rendre physiquement sur place pour évaluer le statu quo de l'usine. S’ils ne peuvent pas recueillir des informations en personne, les équipes centrales de planification risquent de se rabattre sur des plans 2D anciens et dépassés. Cela entraîne de nouvelles perturbations des opérations et retarde les changements essentiels.

C'est là que la solution NavVis Digital Factory entre en jeu. Grâce à NavVis IVION Enterprise, un logiciel de visualisation 3D accessible depuis n'importe quel navigateur web standard, les planificateurs d'usine disposent d'un outil puissant et facile à utiliser pour organiser leurs chaînes de montage et installer des équipements.

Rapprocher la production d'un client important

Explorons ce cas d'usage particulier à travers un scénario détaillé. Imaginons qu'une fraiseuse à commande numérique (CNC) doive être déplacée vers une autre usine afin de rapprocher la production d'un client important.

Pour commencer, l'outil de mesure du NavVis IVION Enterprise permet aux utilisateurs de vérifier rapidement et de manière fiable l'espace nécessaire à la machine en contrôlant ses dimensions physiques à son emplacement actuel, le tout depuis le confort de leur bureau.

Une fois prises, les mesures et tout autre élément d'information pertinent peuvent être rattachés à cet emplacement spécifique sous forme de contenu géolocalisé à l'aide de la fonction Points d'intérêt, ainsi qu'un lien direct vers le nouvel emplacement dans l'usine destinataire.

Grâce à cet ensemble de mesures facilement disponibles, le planificateur d'usine peut désormais examiner les dimensions sur le nouveau site et confirmer que la fraiseuse CNC rentrera sans problème.

D'autres éléments comme les conduits de ventilation ou les câbles d'alimentation électrique peuvent également être examinés en étudiant les images panoramiques haute définition dans NavVis IVION Enterprise.

L'emplacement proposé est ensuite marqué par point d'intérêt partageable et relié à l'emplacement d'origine.

Un autre avantage de NavVis IVION Enterprise est la façon dont il peut fournir des informations d’itiniéraire dans un contexte spatial. Avant de faire un seul pas, l’itinéraire proposé pour les deux étapes de l'équipement peut être partagé avec les parties prenantes internes et externes pour inspection, ainsi que toutes les informations pertinentes qui accéléreront la prise de décision.

Données 3D sous forme de nuages de points de haute qualité

Outre les images panoramiques immersives, la solution NavVis Digital Factory comprend également des données 3D sous forme de nuages de points de haute qualité.

NavVis IVION Enterprise possède une fonction très appréciée qui permet aux utilisateurs de recadrer et de télécharger des sections spécifiques de leurs ensembles de données de nuages de points sous forme de fichier E57. Cette sélection peut être envoyée directement aux équipes concernées et importée dans des applications tierces pour la modélisation et la simulation.

Les idées d’aménagement peuvent être vérifiées rapidement et facilement, sans qu'il soit nécessaire de recourir à une modélisation approfondie, simplement en introduisant des nuages de points directement dans le logiciel de CAO. Cela est particulièrement utile lorsqu'il s'agit d'examiner la faisabilité d'un aménagement, d’étudier l'équipement dans le contexte de son environnement et d'amener les parties prenantes à s'aligner avant de déplacer quoi que ce soit.

Qu'en est-il des autres tâches connexes comme la conformité des documents, la formation des nouveaux opérateurs de machines sur le nouveau site, ou la réparation et le remplacement des pièces usées ? Ces activités peuvent également être soutenues par la visualisation immersive de NavVis IVION Enterprise, grâce à une série de fonctions qui améliorent la collaboration.

Ainsi, la solution NavVis Digital Factory pour la relocalisation d’équipement permet de réduire non seulement le temps de planification et de déplacement, mais aussi le coût des prestataires de services de relocalisation externes, tout en éliminant le risque d'erreurs de planification qui entraînent des perturbations coûteuses de la production ou des retards dans le démarrage des machines relocalisées.

Planification de l’aménagement et de la chaîne de montage

Les opérations d'une usine de fabrication peuvent être améliorées pour une multitude de raisons : pour gagner du temps, réduire les coûts, optimiser les processus et la prise de décision, etc. Le meilleur moyen pour améliorer les opérations ? Optimiser la planification de l’aménagement et de la chaîne de montage.

L'aménagement d'une usine ou d'un site de production a un impact important sur les opérations quotidiennes. Quelle distance les matières premières doivent-elles parcourir entre l'entrée du bâtiment et la ligne de production ? Quelle est la distance entre les machines et les conduits de ventilation, l'éclairage ou les prises de courant nécessaires ? Et une fois le produit fini sorti de la ligne d’assemblage, combien de temps s'écoule-t-il avant qu'il arrive au départment d'assurance qualité, puis qu'il soit chargé dans les transports ? Tous ces facteurs sont essentiels, et un mauvais aménagement a des conséquences réelles sur les résultats.

Au sens large, la « planification de l'aménagement et de la chaîne de montage » est la disposition de tous les équipements, machines et meubles dans une usine, conformément aux objectifs de performance de l'entreprise. En règle générale, un département central de planification de l'agencement de l'usine ou de la chaîne de montage (ou un département d'ingénierie industrielle) sous-divise la tâche en conceptualisation, planification détaillée et exécution.

Les technologies modernes de capture et de visualisation de la réalité, telles que le NavVis IVION Enterprise et la solution NavVis Digital Factory, peuvent rendre le processus de planification de l’aménagement et de l'assemblage plus efficace que jamais. Surtout en ce qui concerne les étapes de conceptualisation et de planification détaillée.

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Pourquoi la planification de l’aménagement et de la chaîne de montage est-elle si importante ?

Les planificateurs, les responsables et les équipes chargés des changements de l’aménagement et de l'assemblage ont aujourd'hui besoin d'un processus de décision dynamique et collaboratif.

L'élément déclencheur d'un changement peut être l'introduction de nouveaux produits et services, la nécessité d'optimiser l'espace ou l'adaptation de la production en fonction de l'évolution des conditions du marché. Dans le cas de l'industrie automobile, par exemple, ces événements se produisent à un rythme accéléré avec les dérivés de modèles de voitures.

D'autres raisons pour des changements de la ligne de montage peuvent être : une révision du début de la production ou un produit atteignant la fin de la production, mais aussi des processus d'optimisation tels que l'équilibrage de la ligne et l'amélioration continue.

Les ingénieurs industriels employés par l'entreprise sont responsables de la planification et de la gestion de ces projets de changement, qui sont généralement réalisés par des contractants externes.

Défis auxquels la planification de l'aménagement et de l'assemblage est confrontée de nos jours

L'un des problèmes rencontrés par les chefs de projet est qu'ils doivent s'appuyer sur une documentation ancienne ou incomplète pour leur planification. L'effort nécessaire pour rassembler les documents existants provenant de sources disparates peut représenter une énorme perte de temps. Cela peut également être à l'origine d'erreurs et de demandes de modification inutiles, ce qui entraîne des cycles de planification plus longs et des dépassements du budget du projet.

Un autre problème se pose lorsque la planification est basée sur une perspective bidimensionnelle descendante (tel qu’un plan basique) au lieu d'un modèle riche en fonctionnalités. Sans la troisième dimension, des détails importants sont souvent exclus, comme la hauteur sous plafond permettant des installations en hauteur ou l'accès aux sources d'alimentation.

Il s'agit ensuite de savoir à quel point le processus de planification peut être long et coûteux, si l'acquisition du statu quo sur place est nécessaire. Les déplacements vers et depuis l'usine pour les inspections du site et des équipements peuvent prolonger le processus pendant des semaines, voire des mois, en particulier si l'usine est située dans un endroit éloigné ou si des restrictions sont imposées aux déplacements pour des raisons de santé et de sécurité.

Pour compléter notre série de défis auxquels le planificateur fera face : les silos de données qui existent entre les départements et les usines, aggravés par différents outils de données 3D, formats et flux de travail.

L’outil Mark & Measure dans NavVis IVION Enterprise améliore le flux de travail de planification de l'agencement et de l'assemblage

Dans le scénario décrit dans la vidéo ci-dessus, nous devons concevoir un nouvel aménagement dans le cadre d'une amélioration classique du processus Lean.

Dans ce cas, une partie de l'usine doit être remodelée afin d'optimiser le flux de matériaux et l'utilisation de l'espace, ce qui permettrait d’améliorer la production. Dans NavVis IVION Enterprise, ces zones peuvent être identifiées et signalées à l'aide d'une superposition colorée, nommées individuellement et regroupées dans des dossiers pour encore plus de clarté grâce à l'outil Mark & Measure.

En outre, les images panoramiques en 3D permettent aux planificateurs d'usine d'inspecter à distance l'utilisation actuelle et l'aménagement de l’atelier dans une zone donnée. L'inspection des connexions de la machine à l'alimentation en air, en gaz et en eau permet de planifier les besoins futurs de la machine, en particulier lorsque des entrepreneurs externes ont accès à l'usine virtuelle.

Une fois que les étapes de production et les postes de travail sont signalés dans NavVis IVION Enterprise en tant que documentation de la disposition actuelle, le nouvel aménagement et l’aménagement existant peuvent être facilement comparés. Le planificateur de l'usine peut constater que la nouvelle disposition planifiée optimise non seulement le flux de matériaux, mais qu’elle montre également où se trouvent les espaces libres qui pourraient être utilisés à l'avenir pour augmenter encore la capacité de production (par le biais d’une ligne supplémentaire, par exemple).

Une fois la planification terminée, toutes les informations et les annotations peuvent être partagées avec des collègues via un lien Web ou exportées dans un PDF contenant les liens vers chaque annotation, la description de l'étape du flux de travail et l'utilisation de l'espace. C'est vraiment aussi simple que d’appuyer sur une touche !

NavVis IVION Enterprise permet à toutes les parties prenantes d'inspecter virtuellement différents agencements et de communiquer plus efficacement entre elles. Sans avoir à se déplacer physiquement, les planificateurs, les responsables et les équipes peuvent se rendre sur les sites pour comprendre les machines, les outils et même planifier des agencements d'usine entièrement nouveaux. Cela leur permet de prendre des décisions qualifiées sans avoir à se rendre sur place et d’économiser du temps et de l'argent normallement consacrés aux déplacements.

Partage des meilleures pratiques

Imaginons que vous travaillez sur une chaîne de montage dans une usine. Vous avez fait une découverte importante : en rapprochant une armoire de rangement de votre établi, vous avez amélioré votre productivité de 25 %, car vous n'avez pas besoin de quitter votre poste de travail pour atteindre les outils que vous utilisez le plus souvent.

Naturellement, votre superviseur est ravi d'entendre cela. Maintenant, il veut savoir si le même changement peut être appliqué ailleurs dans l'atelier, voire dans d'autres sites de production. Si un changement aussi simple améliore la productivité de tous les autres, c'est toute l'entreprise qui en bénéficie, alors bravo à vous !

Le partage des meilleures pratiques, dont l'histoire ci-dessus est un exemple très simplifié, a un grand potentiel pour augmenter la productivité et l'efficacité de l'entreprise. Cela peut également atténuer les erreurs et renforcer les plans d'urgence. L'essentiel est de documenter pleinement les meilleures pratiques et d'être en mesure de les partager facilement.

C'est là qu'intervient le Responsable de l'Amélioration Continue

C'est aux Responsables de l’Amélioration Continue que revient la responsabilité de documenter une meilleure pratique. Dans ce rôle, un Responsable de l’Amélioration Continue local ne soumet pas seulement les meilleures pratiques de son établissement au siège central, mais il évalue également si les meilleures pratiques partagées par le siège central peuvent être mises en œuvre dans son propre établissement.

Plus haut dans la chaîne, les équipes centrales de l'amélioration continue doivent évaluer les idées et les propositions de meilleures pratiques qui leur sont soumises par de multiples sites. Si elles sont viables, l'équipe les met à la disposition d'autres usines tout en soutenant leur mise en œuvre.

Cela semble simple, n'est-ce pas ? Le problème est que de nombreux enseignements précieux restent trop souvent non documentés et ne sont pas communiqués, parce que les processus de partage des meilleures pratiques sont trop complexes ou prennent trop de temps. La productivité à court terme diminue s'il faut une journée entière pour documenter une seule bonne pratique.

Un autre problème pourrait être que, sans une plate-forme décente en place, il n'y a aucun moyen de normaliser les entrées. Les multiples descriptions textuelles, images et mises en page 2D présentées dans des formats et des qualités différentes font qu'il est trop difficile pour les équipes de l’amélioration continue mondiales de voir l'utilité d'une meilleure pratique.

Il y a aussi la question du contexte spatial. La valeur d'une meilleure pratique proposée peut ne pas être apparente si on la sort du contexte de son emplacement physique dans l'atelier. Pour cette raison et celles mentionnées précédemment, se rendre sur place peut être le seul moyen d'avoir une vue d'ensemble.

Partage des meilleures pratiques avec NavVis IVION Go

Il existe une meilleure solution. NavVis IVION Enterprise et NavVis IVION Go sont une paire unique d'outils visuels qui permettent à n'importe qui dans l'atelier de présenter de nouvelles idées dans leur contexte spatial. Les responsables de l’amélioration continue peuvent partager des initiatives de meilleures pratiques avec un URL facile à consulter, à comprendre et à mettre en œuvre.

Dans le scénario de la vidéo, le responsable de l’amélioration continue d'une usine souhaite partager un guide des meilleures pratiques sur un processus pour les marchandises emballées sous film. Grâce à NavVis IVION Go, il est possible de se positionner dans la zone concernée de l'atelier et, à partir de cette position exacte, compiler un rapport détaillé des améliorations réalisées. Il est même possible de prendre des photos (ou ajouter des images provenant d'une bibliothèque) pour enrichir la description.

Les employés de l'atelier peuvent également suivre le même processus pour partager des solutions testées et éprouvées localement avec l'équipe mondiale de l’amélioration continue.

De retour au siège social, un responsable mondial de l’amélioration continue utilise NavVis IVION Enterprise pour examiner la proposition à partir d'un navigateur web standard.

Si l'évaluation est positive, ces meilleures pratiques deviennent candidates au déploiement dans le réseau de production mondial et sont partagées avec une équipe centrale de responsables de l'amélioration continue.

Exemples de fonctionnalités :

Un aperçu intuitif de tous les sites permet aux responsables de l’amélioration continue d'accéder rapidement aux meilleures pratiques, depuis n’importe où.
Les points d'intérêt géolocalisés peuvent présenter des informations sous forme de documents, d'images, de vidéos et autres, ce qui permet à toutes les parties prenantes d'accéder facilement aux connaissances et de les partager au sein de l'entreprise.
La barre de recherche offre aux utilisateurs un moyen rapide de trouver les améliorations documentées.

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Et voilà un résumé de la façon dont NavVis IVION Enterprise et NavVis IVION Go peuvent améliorer la connaissance spatiale de l'aménagement d'une usine conformément au partage des meilleures pratiques.

Vous pouvez désormais soumettre rapidement et facilement votre proposition de meilleure pratique et être assuré que les destinataires disposent de toutes les informations nécessaires à un examen approprié.

L'ajout d'un contexte spatial simplifie la communication des idées et améliore le taux d'adoption des meilleures pratiques dans l'ensemble du réseau de production mondial. Cela conduit également à une plus grande normalisation, à des économies supplémentaires et à des améliorations de la qualité des produits dans le monde entier.

Signalement des défauts & maintenance

Dans toute usine moderne, tous les équipements sont surveillés, entretenus et réparés par des équipes dédiées à la maintenance des équipements et à la gestion des installations.

Que ce soit effectué en interne ou par un prestataire de services externe, il s'agit d'un travail extrêmement important : il contribue à minimiser les temps d'arrêt de la production, à assurer le respect des réglementations en matière de santé et de sécurité et à obtenir des indicateurs de performance clés tels que le Taux de Rendement Global (TRG).

Le défi, quant à lui, est qu'une grande partie de l'équipement d'usine est souvent fait sur mesure et hautement spécialisé.

Les robots qui suivent une série complexe de mouvements pour souder des pièces sur une chaîne de montage de voitures, par exemple. Ou l'emboutissage de plaques d'acier pour leur donner une forme à l'aide d'un moule personnalisé. Pour maintenir ces machines en bon état de fonctionnement, il faut les surveiller de près afin de déceler tout problème avant qu'il ne se manifeste.

Une documentation obsolète ou non disponible constituerait un obstacle majeur pour le calendrier de maintenance. Mais il n'y a pas que les informations sur l'équipement qui sont importantes.

Les détails concernant l'emplacement d'une machine et son environnement sont également pertinents. Si vous invitez un prestataire de services tiers dans votre usine pour inspecter des équipements, par exemple, comment peut-il se préparer au mieux avant de visiter le site en personne ? Ont-ils vraiment besoin de visiter le site ?

Lorsque vous essayez de comprendre un problème lié à un équipement d'usine, un aperçu des conditions sur le terrain peut être tout aussi utile que la machine elle-même.

Signalement rapide et fiable des défauts à partir du contexte spatial

NavVis IVION Go est une application mobile qui aide toutes les parties prenantes de l'usine à signaler rapidement et de manière fiable les défauts à l'équipe de maintenance, tout en fournissant un contexte spatial et la localisation précise du problème.

Dans l'exemple donné dans la vidéo ci-dessus, un chef d'équipe de production utilise NavVis IVION Go pour notifier à l'équipe de maintenance un problème sur une pièce d'équipement.

Ils ont localisé leur emplacement exact dans l'usine en scannant leur environnement, qui est rapidement identifié grâce à la technologie de positionnement RA.

Ensuite, le chef de l'équipe de production crée un point d'intérêt (POI) pour le défaut, en ajoutant des détails pertinents tels que la catégorie du point d'intérêt (par exemple, réparation, maintenance ou surveillance), ainsi que le nom et la description du problème.

Ils ont également pris une photo pour mieux documenter ce qu'ils ont vu, puis l'ont jointe au POI dans l'application.

En quelques étapes seulement, un dossier complet du problème est créé et partagé avec l'équipe de maintenance concernée : celle située localement afin qu'elle puisse réagir rapidement et réparer le défaut du premier coup, et celle située à l'étranger pour l'analyse et le partage des améliorations.

L'API de NavVis s'intègre à des systèmes de billetterie tiers

Grâce à la puissante API de NavVis, tous les rapports sur les défauts peuvent être intégrés de manière transparente à des applications tierces, y compris les systèmes de suivi des problèmes.

Dans cet exemple, le POI nouvellement créé a automatiquement déclenché la création d'une nouvelle tâche dans le système de billetterie de maintenance.

L'utilisation d'une API signifie que les équipes de maintenance auront toujours la possibilité de travailler avec le système de suivi des problèmes utilisé par leur organisation, tout en ayant la possibilité d'accéder à NavVis IVION Enterprise pour examiner de plus près l'emplacement et les environs du défaut.

Les données géométriques correctes de NavVis IVION Enterprise leur permettent également de prendre des mesures virtuelles au millimètre près.

Le responsable de l'équipe de maintenance dispose maintenant de toutes les informations dont il a besoin pour évaluer le problème et attribuer la tâche au technicien approprié. Connaissant l'étendue du problème, le technicien peut se préparer à l'avance en apportant tous les outils nécessaires à la tâche.

Ils peuvent également se rendre plus rapidement à l'endroit où se trouve le défaut, en utilisant NavVis IVION Go pour les guider dans l'usine.

Grâce à des détails plus riches et à des informations complètes sur le défaut et son contexte spatial (tous accessibles à partir de NavVis IVION Go) l'équipe de maintenance peut améliorer son taux de réparation dès la première intervention et réduire les temps d'arrêt de l'usine en général.

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Les équipes d'entretien et de réparation ne devraient pas perdre de temps à trier des tickets mal formatés auxquels il manque des éléments d'information. Ils ne devraient pas non plus avoir à se demander où se trouve une pièce d'équipement.

Avec NavVis IVION Go, n'importe quel employé de l'usine peut signaler un défaut ou un problème à l’aide d'un processus standard, et il peut être sûr que ces informations seront traitées de manière efficace et en temps voulu.

L'entretien des équipements et la gestion des installations sont des tâches importantes ; désormais, chaque personne au sein de l'organisation peut contribuer à les rendre plus efficaces que jamais.

5S and Gemba walks

Les professionnels de l'industrie manufacturière ont pour habitude de surveiller l'atelier.

Ils peuvent être amenés à surveiller les lignes de production qui sont constamment actives, par exemple, ou ils explorent des processus en vue d'une amélioration continue. Peut-être même les deux !

Dans cet article, nous allons parler des marches Gemba et 5S dans la fabrication moderne, et de la façon dont NavVis IVION Go (un module exclusif pour NavVis IVION Enterprise ) peut donner une toute nouvelle dimension à votre itinéraire d'inspection quotidienne.

Qu'est-ce qu'un Gemba Walk ?

Une stratégie standard pour vérifier l'état de l'atelier consiste à effectuer un Gemba Walk, aussi appelé marche Gemba. Gemba est un terme japonais qui signifie l' « endroit réel » et, dans le domaine de la fabrication, il désigne l'endroit où la valeur est créée : l'atelier.

Dans le cadre du Lean manufacturing, la croyance veut que les meilleures idées d'amélioration proviennent d'une visite physique du gemba, où un problème ou un blocage devrait être le plus clairement visible. Le Gemba Walk est une activité qui amène la direction dans une zone de production réelle pour observer le processus de travail effectif, rencontrer les employés et apprendre comment ils travaillent, et explorer les possibilités d'amélioration continue.

Une autre application du Gemba Walk est la gestion de la qualité dans les ateliers de fabrication. Si un problème tel qu'une panne de machine survient, les ingénieurs se rendent sur place pour recueillir des informations afin de mieux comprendre l'étendue du problème.

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Qu'est-ce que le 5S ?

Une autre stratégie appelée 5S est également fréquemment mentionnée en relation avec les Gemba Walks, mais les deux sont différentes. 5S est un cadre de management visuel qui met l'accent sur l'utilisation d'un état d'esprit et d'outils particuliers pour générer efficacité et valeur.

Les 5S sont cinq termes japonais (commençant par un S) qui décrivent les étapes du management visuel. En japonais, les termes sont Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu et Shitsuke. En anglais, les cinq termes sont localisés comme Supprimer, Situer, faire Scintiller, Standardiser et Suivre. Dans la pratique, cela signifie observer, analyser, collaborer, rechercher les gaspillages et les éliminer. Il s'agit également d'établir un processus standard qui peut être maintenu dans le temps.

Bien que les 5S ne semblent pas avoir beaucoup de points communs avec le Gemba Walk (ils ne prescrivent pas spécifiquement de visiter le lieu où la valeur est créée) les deux méthodologies sont souvent combinées pour obtenir les meilleurs résultats sur le lieu de travail.

Un Gemba Walk est un excellent moyen de localiser les différents types de gaspillages dans l'établissement, par exemple, ou de proposer une structure lorsqu'on essaie d'identifier les inefficacités. Un Gemba Walk peut également apporter un sixième « S » très important : la sécurité, en aidant à repérer les zones de l'établissement où cela pourrait être un problème.

Interface visuelle intuitive

Les objets connectés occupent une place de plus en plus importante dans les environnements industriels. Les données qu'ils fournissent nous aident à prendre des décisions intelligentes concernant l'état de la chaîne de production, les opérations et une myriade d'ajustements pour améliorer l'efficacité opérationnelle.

Au sein d'un site de production moderne, de multiples flux de données en temps réel sont générés non seulement par des capteurs Internet des objets (IdO), mais aussi par des caméras, des automates programmables et des systèmes d'exécution de fabrication (en anglais Manufacturing Execution Systems ou MES).

En recueillant et en analysant ces informations à partir de sources multiples, les responsables des opérations au niveau local ou mondial peuvent mieux optimiser les rapports de défaillance prédictifs dans leurs usines, ce qui permet d'augmenter la productivité tout en réduisant les coûts de maintenance et les délais de résolution.

Le statu quo en matière de collecte de données IdO - et les blocages

Comment ces capteurs fonctionnent-ils en pratique ? Les dispositifs IdO sont souvent installés de manière discrète et ne sont pas directement accessibles au personnel de l'usine.

Les tableaux de bord à travers lesquels les données de l'IdO et des biens sont scrutées présentent toutefois un problème flagrant, qui concerne l'intelligence spatiale. Ils ne disposent pas de suffisamment d'informations sur le contexte et l'emplacement des machines, les lignes de production ou les processus. Autrement dit, il n'y a pas de lien tangible entre les données recueillies et l'environnement physique dans lequel elles se trouvent.

Un autre défi est la complexité. Planifier, gérer et analyser une montagne de données en temps réel est une tâche complexe, généralement réservée à un personnel spécialisé. Une perspective plus large des processus de l'usine n'est pas disponible aux niveaux de la direction, ce qui rend la détection et la communication d'un problème plus compliquée.

Quoi d’autre ? Et bien, si les données sont transmises par de multiples plates-formes sans considération pour l'interopérabilité, chaque élément de renseignement est effectivement cloisonné. Il n'est pas impossible de faire le lien et de tirer des conclusions, mais la recherche et l'analyse des informations prennent beaucoup plus de temps qu'il n'en faut.

Ici aussi, l'omission du contexte spatial se fait sentir. Sans un moyen intuitif de déterminer exactement d'où proviennent les données dans le bâtiment de l'usine ou dans l'atelier, comment sont-elles classées et triées ? Si nous ne savons pas d'où proviennent ces multiples sources de données, nous risquons de ne pas voir comment elles s'influencent et sont liées les unes aux autres.

Le contexte spatial apporte la solution

La réponse consiste à compléter l’IdO (et les autres dispositifs intelligents installés dans les usines de production) avec des données de positionnement. Un tableau de bord doté d'une interface visuelle contenant une intelligence spatiale peut présenter un flux de données unifié avec plusieurs niveaux de granularité, allant du réseau de production ou de l'usine individuelle, jusqu'à l'atelier ou la machine elle-même.

Les planificateurs de la production et les gestionnaires des installations peuvent accéder aux informations sur la performance et identifier les domaines et les processus à améliorer en temps réel dans le contexte de l'espace de l'usine. Et ces informations ne doivent pas se limiter à une poignée de personnes, mais être mises à la disposition de chaque ouvrier de l'usine pour une meilleure compréhension et efficacité.

Avec NavVis IVION Enterprise, par exemple, vous pouvez exécuter directement des commandes et des contrôles de base. Et vous pouvez comparer la performance de secteurs similaires dans différents sites de production, en identifiant les points communs et les possibilités d'amélioration. Vous pourriez même établir une « disposition de référence » avec la meilleure performance et l'utiliser comme base pour la mise en place d'une nouvelle usine ou ligne de production.

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En résumé, en ajoutant le contexte spatial aux capteurs IdO et à leurs semblables, les responsables des opérations sont en mesure de prendre de meilleures décisions. Les informations de localisation facilitent la planification, la gestion et l'analyse.

Des tâches comme la maintenance prédictive sont améliorées grâce à une meilleure compréhension du contexte environnemental. D'autres avantages pourraient être une réduction des temps d'arrêt et une augmentation de l'utilisation des biens et de la productivité. Les standards sont renforcés dans l'ensemble du réseau de production, sans que les efforts de coordination entre sites, fuseaux horaires et pays ne s'intensifient.

Déployée sur plusieurs sites dans le monde, une interface visuelle alimentée par NavVis IVION Enterprise contribue considérablement aux marges opérationnelles.

Voici pour vous le NavVis VLX 3 - la nouvelle pierre angulaire de la reality capture