Les opérations d'une usine de fabrication peuvent être améliorées pour une multitude de raisons : pour gagner du temps, réduire les coûts, optimiser les processus et la prise de décision, etc. Le meilleur moyen pour améliorer les opérations ? Optimiser la planification de l’agencement et de la chaîne de montage.
L'aménagement d'une usine ou d'un site de production a un impact important sur les opérations quotidiennes. Quelle distance les matières premières doivent-elles parcourir entre l'entrée du bâtiment et la ligne de production ? Quelle est la distance entre les machines et les conduits de ventilation, l'éclairage ou les prises de courant nécessaires ? Et une fois le produit fini sorti de la ligne d’assemblage, combien de temps s'écoule-t-il avant qu'il arrive au départment d'assurance qualité, puis qu'il soit chargé dans les transports ? Tous ces facteurs sont essentiels, et un mauvais aménagement a des conséquences réelles sur les résultats.
Au sens large, la « planification de l'aménagement et de la chaîne de montage » est la disposition de tous les équipements, machines et meubles dans une usine, conformément aux objectifs de performance de l'entreprise. En règle générale, un Service Central de Planification de l'aménagement de l'usine ou de la chaîne de montage (ou un Service d’Ingénierie Industrielle) subdivise la tâche en plusieurs étapes : définition des objectifs, analyse intiale, planification conceptuelle, planification détaillée, réalisation et déploiement.
Les technologies modernes de capture et de visualisation de la réalité, telles que le NavVis IVION Enterprise et la solution NavVis Digital Factory, peuvent rendre le processus de planification de l’aménagement et de l'assemblage plus efficace que jamais. Surtout en ce qui concerne les étapes de conceptualisation et de planification détaillée.
Pourquoi la planification de l’aménagement et de la chaîne de montage est-elle si importante ?
Les planificateurs, les responsables et les équipes chargés des changements de l’aménagement et de l'assemblage ont aujourd'hui besoin d'un processus de décision dynamique et collaboratif.
L'élément déclencheur d'un changement peut être l'introduction de nouveaux produits et services, la nécessité d'optimiser l'espace ou l'adaptation de la production en fonction de l'évolution des conditions du marché. Dans le cas de l'industrie automobile, par exemple, ces événements se produisent à un rythme accéléré avec les dérivés de modèles de voitures.
D'autres raisons pour des changements de la ligne de montage peuvent être : une révision du début de la production ou un produit atteignant la fin de la production, mais aussi des processus d'optimisation tels que l'équilibrage de la ligne et l'amélioration continue.
Les ingénieurs industriels employés par l'entreprise sont responsables de la planification et de la gestion de ces projets de changement, qui sont généralement réalisés par des contractants externes.
Défis auxquels la planification de l'aménagement et de l'assemblage est confrontée de nos jours
L'un des problèmes rencontrés par les chefs de projet est qu'ils doivent s'appuyer sur une documentation ancienne ou incomplète pour leur planification. L'effort nécessaire pour rassembler les documents existants provenant de sources disparates peut représenter une énorme perte de temps. Cela peut également être à l'origine d'erreurs et de demandes de modification inutiles, ce qui entraîne des cycles de planification plus longs et des dépassements du budget du projet. En plus de s'appuyer sur des informations obsolètes, le lien entre les données de production du progiciel de gestion intégré (PGI) et les informations géographiques de l'usine réelle fait souvent défaut.
Un autre problème se pose lorsque la planification est basée sur une perspective bidimensionnelle descendante (tel qu’un plan basique) au lieu d'un modèle riche en fonctionnalités. Sans la troisième dimension, des détails importants sont souvent exclus, comme la hauteur sous plafond permettant des installations en hauteur ou l'accès aux sources d'alimentation.
Il s'agit ensuite de savoir à quel point le processus de planification peut être long et coûteux, si l'acquisition du statu quo sur place est nécessaire. Les déplacements vers et depuis l'usine pour les inspections du site et des équipements peuvent prolonger le processus pendant des semaines, voire des mois, en particulier si l'usine est située dans un endroit éloigné ou si des restrictions sont imposées aux déplacements pour des raisons de santé et de sécurité.
Pour compléter notre série de défis auxquels le planificateur fera face : les silos de données qui existent entre les départements et les usines, aggravés par différents outils de données 3D, formats et flux de travail.
L’outil Mark & Measure dans NavVis IVION Enterprise améliore le flux de travail de planification de l'agencement et de l'assemblage
Dans le scénario décrit dans la vidéo ci-dessus, nous devons concevoir un nouvel aménagement dans le cadre d'une amélioration classique du processus Lean.
Dans ce cas, une partie de l'usine doit être remodelée afin d'optimiser le flux de matériaux et l'utilisation de l'espace, ce qui permettrait d’améliorer la production. Dans NavVis IVION Enterprise, ces zones peuvent être identifiées et signalées à l'aide d'une superposition colorée, nommées individuellement et regroupées dans des dossiers pour encore plus de clarté grâce à l'outil Mark & Measure.
En outre, les images panoramiques en 3D permettent aux planificateurs d'usine d'inspecter à distance l'utilisation actuelle et l'aménagement de l’atelier dans une zone donnée. L'inspection des connexions de la machine à l'alimentation en air, en gaz et en eau permet de planifier les besoins futurs de la machine, en particulier lorsque des entrepreneurs externes ont accès à l'usine virtuelle.
Une fois que les étapes de production et les postes de travail sont signalés dans NavVis IVION Enterprise en tant que documentation de la disposition actuelle, le nouvel aménagement et l’aménagement existant peuvent être facilement comparés. Le planificateur de l'usine peut constater que la nouvelle disposition planifiée optimise non seulement le flux de matériaux, mais qu’elle montre également où se trouvent les espaces libres qui pourraient être utilisés à l'avenir pour augmenter encore la capacité de production (par le biais d’une ligne supplémentaire, par exemple).
Une fois la planification terminée, toutes les informations et les annotations peuvent être partagées avec des collègues via un lien Web ou exportées dans un PDF contenant les liens vers chaque annotation, la description de l'étape du flux de travail et l'utilisation de l'espace. C'est vraiment aussi simple que d’appuyer sur une touche !
Conclusion
NavVis IVION Enterprise permet à toutes les parties prenantes d'inspecter virtuellement différents agencements, de rassembler et de relier les informations provenant de diverses sources de données (PGI ou un logiciel de pilotage de la production, par exemple) aux actifs, de visualiser les processus et de communiquer plus efficacement entre elles. Sans avoir à se déplacer physiquement, les responsables et les équipes peuvent visiter les sites à distance pour comprendre les machines, les outils et même planifier des agencements d'usine entièrement nouveaux. Cela leur permet de prendre des décisions qualifiées sans avoir à se rendre sur place et d’économiser du temps et de l'argent normallement consacrés aux déplacements.
Mais ce qui est peut-être le plus important pour l'avenir de votre organisation, c'est que NavVis IVION Enterprise et la solution NavVis Digital Factory permettent une collaboration transparente grâce à une virtualisation 3D de votre réseau de fabrication mondial. Pour plus d'informations, téléchargez notre guide gratuit pour franchir les prochaines étapes de votre usine numérique avec NavVis.
